Otimização mecânica de desempenho: entenda o que é

Você enxerga custos desnecessários em sua empresa? O tempo gasto para determinada tarefa é realmente o mais adequado? Se sua empresa possui um processo produtivo de determinado produto, certamente ele é constituído de processos mecânicos, em vista disso, para a plena saúde da corporação é extremamente fundamental que este processo seja o mais barato e enxuto possível. É por isso que a Otimização de Desempenho Mecânico se torna essencial para todo e qualquer processo mecanizado, tendo em vista que muitas organizações nem sempre possuem sua linha de produção da maneira mais adequada.

Etapas do Projeto

Na PJ, realizamos nossos projetos, tendo como objetivo a implementação de um método adequado às necessidades e características dos nossos clientes, alcançando assim uma melhora em seus indicadores de produtividade.

O projeto de Otimização de Desempenho de Processos Mecânicos é dividido em quatro etapas, sendo elas:

Mapeamento: Inicialmente, é realizado uma coleta de dados e levantamento de gargalos e/ou problemas envolvendo os processos mecânicos.

Priorização: Posteriormente, realizamos uma análise em relação aos dados coletados para atuar diretamente nos problemas mais impactantes.

Proposição: Nesta etapa, propomos diversas melhorias em todo o processo, com o foco de eliminar os gargalos existentes e melhorar os indicadores de produtividade da empresa.

Implementação: Já a última fase consiste em implantar as melhorias propostas e realizar o devido acompanhamento dos novos indicadores otimizados.

Indicadores

Alguns dos principais indicadores de Desempenho Industrial estão listados e resumidos abaixo, porém, como já mencionado, realizamos projetos personalizados para nossos clientes, portanto tais indicadores não serão necessariamente utilizados em um eventual projeto de Otimização de Desempenho Mecânico, servem apenas como base para melhor compreensão do trabalho realizado.

MTTR – Tempo médio para reparo

Em português Tempo Médio Para Reparo, é utilizado para indicar o tempo médio que uma máquina fica improdutiva devido à manutenção da mesma, monitorando o tempo trabalho da equipe de manutenção.

MTTR = Soma de todo o tempo de reparo / Quantidade de reparos

Produtividade homem / hora

Mensura a capacidade de produção individual de cada funcionário baseado em quantidade de produtos ou serviços realizados no intervalo de uma hora.

MTBF – Tempo médio entre falhas

Traduzindo ao português Tempo Médio Entre Falhas, é uma métrica que nos permite mensurar falhas de um determinado equipamento de acordo com o tempo médio em que essas falhas ocorrem, podendo assim ter uma quantificação da confiabilidade do mesmo.

Auxilia no processo decisório na troca de máquinas, por exemplo, caso este indicador de um determinado maquinário esteja elevado em relação às demais, é provável que ele esteja deteriorado ou desgastado e pode estar sendo insuficiente para o processo de produção atual.

OEE – Eficácia Geral do Equipamento

Também conhecido como Eficiência Global do Equipamento, o OEE é um indicador muito utilizado na indústria em geral, é um comparativo da capacidade máxima de produção de um certo equipamento com a quantidade, de fato, produzida por ele.

O seu cálculo se dá a partir da multiplicação de três fatores, sendo eles:

É responsável por mensurar quanto tempo o equipamento ficou de fato disponível em relação ao tempo total dedicado à produção

%Disponibilidade = (Tempo produzindo / Tempo total) * 100%

Tempo total: Tempo em que a fábrica fica aberta ou do expediente fabril.
Tempo produzindo: Tempo total menos as perdas de disponibilidade, sendo elas tempo de Setup, quebras e limpeza de máquinas, ociosidade, etc.

É responsável por indicar o desempenho de determinado equipamento, sua capacidade máxima de produção (de acordo com o tempo que está disponível para produzir) em relação a produção real que realmente foi realizada.

%Performance = (Produção Real / Produção Teórica) * 100%

Produção Teórica: geralmente é encontrada nas especificações do equipamento, é a capacidade máxima de produção considerando o tempo de operação do mesmo.

Produção Real: é a produção que realmente foi produzida, considerando as perdas de performance do processo, erros na operação e pequenas paradas da máquina.

É responsável por dimensionar a quantidade de produtos que realmente foram produzidos e estão de fato disponíveis para comercialização em relação a produção total.

%Qualidade = (Produtos Bons / Produtos Bons + Produtos Ruins) * 100%

Produtos Bons + Produtos Ruins: É a quantidade final de produção, engloba todos os produtos que foram finalizados na linha produtiva.

Produtos Bons: É a quantidade final de produção menos as perdas que envolve qualidade no produto final, sendo retrabalhos ou refugos de partida e produção.

Ao fim, basta multiplicar os três parâmetros para se obter o OEE em definitivo, sendo ele:

OEE = Disponibilidade%  x  Performance%  x  Qualidade%

Caso tenha alguma dúvida, ou quer ter um ganho de produtividade na empresa otimizando os processos mecânicos que a ela pertence, entre em contato conosco e marque uma visita técnica gratuita!

Como entender (e se dar bem!) no Mundo VUCA

Como entender (e se dar bem!) no Mundo VUCA

O mundo atual apresenta algumas características que nunca haviam sido vividas antes. Por exemplo, com certeza você já ficou incerto e, provavelmente, ansioso, com o seu futuro financeiro, a sua carreira e a possibilidade de perder o emprego. Da mesma forma, gestores e líderes têm certamente as mesmas preocupações, porém agora com o futuro de suas companhias e equipes. Dentro desse contexto, tanto no mundo corporativo como na vida pessoal, surgiu o conceito de Mundo VUCA, que vamos abordar agora.

Incrivelmente, muitas pessoas não sabem o que é o Mundo VUCA ou mesmo que ele é uma realidade atual, ainda que ele impacte (e muito!) o resultado de tomadas de decisão e de seu sucesso e retorno, bem como na criação de uma Gestão Estratégica de sucesso. Então, se você quiser entender o que é esse estado em que o mundo se encontra, está no local certo.

Mas o que é o mundo VUCA?

VUCA é um acrônimo que significa volatilidade, incerteza (do inglês uncertainty), complexidade e ambiguidade. Mais uma vez, essas quatro características são muito presentes na nossa realidade atual, em que tudo pode mudar a qualquer instante e de formas completamente imprevisíveis (como exemplo, a pandemia do novo coronavírus, que ninguém realmente são esperasse que acontecer). E isso traz malefícios e benefícios, dependendo do conhecimento que você tem dessa realidade e de como você reage a ela. Resumindo, o mundo VUCA pode ser a causa do sucesso ou do fracasso de uma iniciativa.

Mas qual o significado do acrônimo VUCA?

              Volatilidade:

O mundo muda muito rapidamente. E de forma inesperada. Ninguém, em 2019, imaginaria que em 2020 todos os mercados financeiros globais enfrentariam uma crise semelhante (ou pior) que a crise de 2008. E esse é só um exemplo exagerado, para você conseguir entender a volatilidade do mundo VUCA. Ela também está presente em planos de carreira, de empreendedorismo e de vida, e deve sempre ser levada como um fator importante na hora de realizarmos as nossas metas e desempenho estratégicos.

              Incerteza (Uncertainty)

Com essa constante mudança, fazer planos e traçar metas se torna muito complexo e impossível de ser feito de forma certeira. Como exemplo, as previsões sobre o desempenho da economia, feitas por pós-doutores e experts, raramente estão certas e mudam constantemente, conforme acontecimentos inesperados acontecem. Por conta dessa incerteza do futuro, traçar metas e estratégias é extremamente complexo.

              Complexidade

Juntando os dois itens acima, fica óbvio o quão complexo o nosso mundo é. E essa complexidade se expande para a tomada de decisões, estabelecimento de metas e da gestão estratégica. Afinal, são tantos detalhes, tantas mudanças imprevisíveis, que se torna impossível saber a repercussão de tudo. Você já deve ter ouvido falar no efeito borboleta, né? É uma teoria de que um bater de asas de uma borboleta no Japão pode causar uma tempestade na costa oeste dos Estados Unidos. Isso se daria pois o movimento das partículas de ar movidas pelas asas da borboleta movimentaria outras partículas ao seu lado, que movimentariam outras, e assim por diante, até que tudo isso ajudasse na criação de um tornado, o qual, sem a “ajuda” das asas da borboleta, não ocorreria.

Claro que isso é um exemplo exagerado, mas deixa clara a ideia de que é impossível saber a repercussão de tudo o que acontece no mundo, na sua empresa e na sua vida.

              Ambiguidade

O mundo preto e branco, A ou B, não existe mais. Como diria Nietzche, nós temos a tendência de dividir tudo em dois pontos opostos (preto ou branco), quando na verdade o que existem são vários tons de cinza, entre o preto e o branco que tendemos a enxergar unicamente. Por exemplo, só no Instagram, um usuário pode escolher entre (no mínimo) 50 grupos e públicos-alvo diferentes, para focar o seu anúncio.

Por isso, o empreendedor de sucesso no mundo VUCA deve sempre se atender à diversificação (não necessariamente dos produtos, mas de quem ele se dispõe a atender). Padronizar é um erro que ficou preso no século XX, junto com Ford e seus amigos na linha de produção.

Então, quais características você deve ter para se destacar no mundo VUCA?

              Resiliência

Resiliência é a capacidade de se recobrar facilmente ou se adaptar à má sorte ou às mudanças, independente de quais sejam elas. Você já percebeu a relação ne?! A pessoa resiliente não somente não desiste quando encontra um desafio, mas também se adapta a ele e sabe se dar bem, tirar proveito disso. Isso é um grande diferencial, pois acredite (você já viveu isso com certeza!) o inesperado sempre acontece.

Não seja resistente a mudanças. Você e sua empresa não são imunes ao mundo VUCA.

              Pensamento crítico

Pensamento crítico é tomar boas decisões. E fazer isso sob pressão. Esteja sempre questionando a realidade e as mudanças, e nunca deixe de prestar atenção no rumo mais adequado que você pode tomar na sua carreira e na sua vida.

Nunca deixe de prestar atenção nas mudanças. Não se acomode, pois elas vão acontecer.

              Trabalho em equipe

Uma equipe com pessoas de diversas áreas do conhecimento, que consiga trabalhar bem, se blinda do mundo líquido, uma vez que consegue enxergar uma mudança por diversos pontos de vista de diversas áreas. Por isso, se comunique bem e sempre alinhe as expectativas de todos.

Trabalhar com profissionais de várias áreas do conhecimento te permite “ver” uma mudança por meio de vários pontos de vista

              Gestão estratégica

Liderar com um propósito é essencial para o sucesso de uma empresa. Para isso, ela deve ter uma estratégia de gestão, que deve se basear em alguns princípios, mas estar preparada para mudar e se adaptar às mudanças e imprevistos.

A PJ tem um projeto de gestão do desempenho estratégico, para que você consiga sempre entender seus objetivos e o quão longe (ou perto!) você está deles, o que te ajudará (e muito!) nas suas tomadas de decisão. Com esse projeto, você conseguirá definir metas e planejar o crescimento de sua empresa, obtendo uma Gestão Estratégica de sucesso. Clique aqui para marcar uma reunião gratuita.

 

O que é Organização do Trabalho?

Ao longo da história, existiram diversas formas de se organizar o trabalho. Nesse sentido, cada vez mais se torna importante entender o contexto da sua empresa e organizar o seu negócio de forma que garanta a maior produtividade possível.

O que é Organização do Trabalho?

A organização do trabalho, cujo objetivo está relacionado a forma de agir perante as atividades e expectativas de uma empresa, possui significativa importância no que tange a produtividade e melhorias produtivas, traduzindo o entendimento dos postos de trabalho em uma vantagem competitiva para a sua empresa.

Sistema Produtivo: Níveis hierárquicos 

Ao analisar um sistema produtivo, podemos hierarquizar as relações em três níveis: Arquitetura Organizacional, Organização do Trabalho e Ergonomia.

organizaçao do trabalho estrutura

 

Análise macro de uma empresa, buscando entender como diferentes áreas, como núcleo operacional e cúpula estratégica, se relacionam.

Em um nível intermediário, analisa as relações dentro das próprias áreas de uma organização. 

Análise micro de uma empresa, compreendendo o posto individual do trabalhador e o elo entre homem, máquina e ambiente. 

 

Para saber mais sobre Ergonomia, acesse esse link.

 

Modelos de Organização do Trabalho

Para entender como se fundamenta a organização do trabalho nos dias atuais e como ela pode estar ser comportando em seu ambiente de trabalho, é necessário que se construa uma linha evolutiva dos modelos de organização, a partir da formalização da divisão do trabalho, visto que ela pode agrupar diferentes pontos desses períodos. 

1. Pré-Clássico

A sociedade, durante um grande recorte de tempo, teve sua produção a base do artesanato.

Todavia, principalmente em virtude da observação de Adam Smith e da construção de seu pensamento econômico, foi teorizado o liberalismo e a divisão de trabalho (abordado em sua obra “A Riqueza das Nações”), o que culminou no surgimento de oficinas e na mudança da produção artesã para a manufatureira.

Dessa forma, destaca-se o ganho de produtividade e a perda do domínio técnico por parte do trabalhador. 

2. Administração Científica (Escola Clássica)

Em um contexto de grande desenvolvimento tecnológico ocasionado pela Revolução Industrial, surgiu, no início do século XX, um modelo de administrado pautado na substituição do tradicional pelo racional e no conceito de Homo economicus, ou seja, homem econômico racional. 

Assim, a partir de realizações de experiência e análises no chão de fábrica, configura-se princípios baseados na seleção e treinamento dos trabalhadores e no planejamento e controle do trabalho. Nesse sentido, urgiram dois principais nomes que desenvolveram e aplicaram a análise científica: Taylor e Ford.

 

Com ênfase em tentar extrair o maior rendimento dos trabalhadores, Taylor desenvolveu e teorizou aspectos da produção como um layout funcional, alta especialização do trabalho, cronoanálise (estudo do tempo) e padronização do processo produtivo.

A principal contribuição de Henry Ford, fundador da Ford Motor Company, além da aplicação de diversos conceitos da administração científica em sua fábrica , foi a instalação de esteiras rolantes na linha produtiva, o que intensificou a especialização do trabalho e contribuiu para uma produção em massa em espaço curto de tempo, exemplificada pelo Ford T Preto.

 

organizaçao do trabalho fordismo

 

3. Escola de Relações Humanas

Durante o fim da década de 20, surgiu um movimento de estudo denominado teoria das relações humanas, que associava as relações sociais entre os trabalhadores com a produtividade, levantando pontos como motivação, liderança e competência. Dessa maneira, a principal contribuição dessa escola foi que, pela primeira vez e na contramão de outros pensadores, levou-se em consideração a necessidade do ser humano de se relacionar e como isso influenciava no seu rendimento. 

4.  Toyotismo

O Japão, após o fim da Segunda Guerra Mundial, vivia um cenário em que faltavam recursos e mão de obra para produzir, necessitando, assim, de um modelo alternativo ao que vigorava nas grandes economias mundiais, o fordismo.

Nesse sentido, aplicou-se um modelo, inicialmente na fábrica da Toyota, baseado no Lean Manufacturing, em que a principal premissa era no foco na redução de desperdícios, e no princípio Kaizen, que aborda a melhoria contínua.

 

Para saber mais sobre Kaizen, acesse esse link.

 

Com a combinação de elementos como layout em células de produção, menor especialização do trabalho, ciclo de pilotagem integrado e gestão da qualidade total, a Toyota organizou os trabalhadores em equipes, e esses, por sua vez, possuíam multitarefas, ou seja, se revezavam nos postos de trabalhadores.

Essa medida reduziu custos e impactou na motivação do trabalho, propiciando uma cooperação constante entre os trabalhadores. 

Além disso, estabeleceu-se princípios como o Jidoka, em que dispositivos eram instalados em máquinas para rejeitar condições anormais, evitando produtos defeituosos, e Poka Yoke, que significa à prova de erros, ferramenta utilizada para evitar problemas na produção

 

Para saber mais sobre Poka Yoke, acesse esse link.

5. Escola Socio-técnica

A partir de uma análise de extração de mina de carvão na Inglaterra, observou-se problemas com a mecanização do trabalho.

 

Dessa forma, observou-se uma ruptura com o fracionamento de tarefas e burocratização, denotando-se, além da tecnologia utilizada e conhecimento técnico, uma importância no nos objetivos coletivos e individuais, abordando pauta como demandas sociais, políticas e econômicas.

Assim, as características desse modelo está na realização de um conjunto de tarefas realizadas entre grupos semiautônomos, ocasionando o ganho de comunicação e cooperação, e autorregularão por parte do grupo.

 

A equipe possuía autonomia para realizar suas atividades e multifuncionalidade, o que desenvolvia o trabalhador e gerava satisfação, não o sendo mais visto como complemento da máquina. Dessa maneira, era fundamental a utilização de canais de comunicação para feedbacks e troca de informações, sustentando uma nova forma de avaliação e remuneração, baseada na produtividade do grupo.

6. Atualmente

Hoje em dia, há a convivência de diversos modelos, aplicando-se conceitos de diferentes escolas em uma mesma empresa. Observa-se a tendência de um retaylorização, com a racionalização nas operações das máquinas e uma precarização do trabalho, tendo uma alta rotatividade. 

Além disso, um dos grandes trunfos é a utilização da gestão focada no ciclo PDCA, que descreve o controle e a busca pela melhoria de processos, facilitando e redirecionando intervenções por meio de ferramentas da qualidade.

 

Para saber mais sobre Ciclo PDCA, acesse esse link.

 

A motivação na Organização do Trabalho

A motivação na organização do trabalho está muito ligada com a valorização do indivíduo perante a empresa. Nessa lógica, é necessário dar ao trabalhador recursos para que ele possa se sentir importante. Dessa maneira, reduzir a especialização do trabalho, promovendo, assim, um rotação e integração de cargos, enriquecendo-os, auxilia nesse processo. Além disso, necessita-se de uma autonomia no trabalho e uma forma de se sentir reconhecido e recompensado.

Diante da importância da motivação no trabalho, é interessante ressaltar que ela é descrita de diversas maneiras, sendo objeto de estudo de diversos cientistas, sendo alguns:

 

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Desenvolvimento de produto: por onde começar?

A área da concepção de novos produtos é um setor em que inovar ganha grande ênfase. Desenvolver novos aparatos, funcionalidades, maquinários, ou até mesmo adaptar e modificar produtos existentes é uma necessidade constante para quem quer oferecer um serviço diferenciado e se destacar no seu nicho mercadológico.

 

Como tornar minha ideia realidade?

Em alguns momentos surgem ideias geniais, produtos a serem otimizados, produção a ser transformada, máquinas a serem criadas.

Mas, se tratando de desenvolvimento de produto, como saber se sua ideia é realmente boa e viável? E, sendo a resposta positiva, por onde começar a pôr em prática? 

 

Buscar auxilio nos serviços de uma consultoria pode orientar melhor os esforços de determinada tarefa, buscando novas visões e possibilidades, além de um entendimento mais imparcial e profissional. Em muitos casos, somente utilizando tal mão-de-obra qualificada, pode-se conseguir alcançar a finalidade desejada.

No desenvolvimento mecânico de um produto, várias são as etapas: é preciso alinhar as necessidades que carecem de ser supridas, realizar pesquisas de mercado sobre os produtos similares já existentes, entender qual solução se adapta melhor ao contexto, ter atenção a patentes pré-existentes e as necessárias para resguardar legalmente o novo invento, além de todo um planejamento da engenharia envolvida no processo.

 

O passo a passo

 

Projeto Conceitual

Para começar seu projeto, o primeiro passo consiste em reforçar a ideia. É importante que você defina qual o intuito principal do produto, quais as restrições para o seu funcionamento e para a sua execução e até mesmo restrições no valor do investimento.

 

Com essas ideias bem estruturadas, é necessário que se comprove a viabilidade do projeto. Para isso, usa-se conhecimentos técnicos, que busquem o melhor funcionamento do seu produto e realize cálculos a fim de fornecer provas de sua efetividade.

 

Além disso, os responsáveis técnicos também realizam modelagens em 3D. Essas, além de auxiliar nas provações do projeto, também permitem mostrar sua ideia de forma mais visual.

 

Desenho Técnico

Em seguida, é importante que se realize desenhos técnicos do produto. Essa etapa é crucial para a sua posterior produção, assim como para a elaboração de documentos e manuais de uso, para a montagem e auxilia, também, com possíveis melhorias.

O desenho técnico é uma das maneiras mais efetivas de interligar a pessoa ou empresa que idealizou o produto com os responsáveis por sua fabricação. Isso se dá ao fato de que eles seguem os padrões da norma ABNT, evitando, assim, interpretações incorretas e um resultado final diferente do esperado.

Saiba mais sobre desenho técnico aqui.

 

Simulação em vídeo 3D

Alguns produtos demandam também que realize uma simulação em vídeo 3D. Essa etapa tem como objetivo tornar o projeto ainda mais visual, desenvolvendo vídeos de como montar e/ou utilizar o equipamento.

Como resultado, tem-se uma forma mais didática de entender o produto como um todo. Sendo importante, principalmente, para projetos mais complexos.

 

Prototipagem

Após essas etapas, é essencial que você crie uma representação do produto, a prototipagem. Ela será responsável por colocar o projeto na prática, verificando se ele cumpre com o objetivo desejado, se é funcional e se te agrada. E, a partir disso, torna-se mais fácil realizar mudanças caso necessário.

Essa validação é feita por meio de insumos com menor custo que os do projeto real. Dessa forma, realizar a prototipagem faz com que você evite gastos e tempo desnecessário. Isso já que o protótipo evita que o produto final seja fabricado e, no fim, não seja funcional ou precise de melhorias, gerando retrabalho.

Saiba mais sobre Prototipagem aqui.

 

Manual Técnico

Por fim, é importante ter manuais técnicos. Sua finalidade é ter uma melhor compreensão do produto, contando com a elaboração de instruções sobre a forma correta de utilização e manutenção. Além de abranger características do mesmo.

Com esse melhor entendimento, evita-se o seu mau uso do produto e, então, é possível preservá-lo e evitar danos.

 

Se você deseja desenvolver um novo produto ou maquinário– ou adaptar/modificar um já existente – procurar auxílio profissional é uma forma de otimizar seu tempo e reduzir custos.

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O que é Lean Manufacturing?

Conheça a metodologia que pode aumentar a produtividade e qualidade da sua empresa com o mínimo de recursos possíveis.

O que é Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing é uma metodologia de gestão criada pela Toyota, no Japão, após a Segunda Guerra Mundial, que tem como base otimizar a produção, aumentando a produtividade e qualidade e minimizando o tempo e os recursos necessários, através da eliminação de desperdícios.

 

Essa metodologia utiliza de diversas ferramentas para achar a maneira mais eficiente de produzir e potencializar os resultados, buscando sempre a melhoria contínua. Além disso, o Lean é uma estratégia com o foco no cliente, então tem como objetivo também aumentar o valor agregado do produto ou serviço para o consumidor final.

Quais são os princípios do Lean Manufacturing?

1)  Definição de valor:

O valor consiste em tudo aquilo que o cliente enxerga como importante e que o motiva a adquirir o produto ou serviço. Esse é o primeiro princípio pois a partir dele que é possível dar sequência aos próximos, visando sempre ter foco naquilo que agrega valor para o cliente e tentando eliminar ou ao menos reduzir o que não agrega.

2) Fluxo de valor:

O mapeamento do fluxo de valor consiste em todas as atividades necessárias desde o início do processo produtivo até a entrega do produto final para o cliente. Após esse mapeamento, é possível organizar e priorizar essas atividades a fim de separá-las entre as que agregam valor e as que não agregam.

3) Fluxo contínuo:

Uma vez que temos o valor definido e as atividades que não agregam valor identificadas e eliminadas podemos estabelecer um fluxo contínuo, ou seja, organizar as etapas do processo de forma fluida, sem interrupções e sem estoques intermediários. Assim, teremos uma produção mais rápida e eficiente.

4) Produção puxada:

Puxar significa produzir apenas quando solicitado, se baseando na necessidade real do cliente. Esse tipo de produção tem como principal objetivo eliminar estoques e produção em excesso. É o contrário da produção empurrada, a mais tradicional, que se baseia em previsão de demanda.

5) Perfeição:

Agora precisamos juntar todos os princípios anteriores para buscar a melhoria contínua, ou seja, visar sempre a perfeição, mas também ter em mente que sempre há o que melhorar. Então, por melhor que o processo esteja não podemos nos acomodar.

Quais são os 7 tipos de desperdícios?

Desperdício, para a metodologia, é tudo aquilo que não agrega valor para o cliente. Os 7 desperdícios que o Lean Manufacturing tenta eliminar são:

 

1) Estoque

Esse desperdício ocorre quando há armazenamento desnecessário de insumos, acúmulo de produtos intermediários ou finalizados. Esse estoque, na maioria das vezes, não está de acordo com a real necessidade dos clientes, portanto, não agrega valor, apenas aumenta os custos com espaço, manutenção e inventários.

2) Espera

A espera diz respeito ao tempo inoperante de funcionários ou máquinas dentro da linha de produção. Esse desperdício pode ter diversas causas, como funcionários ociosos aguardando a chegada de material, o conserto de algum equipamento ou até mesmo a etapa anterior ser concluída. A maioria dessas causas são consequências de um processo produtivo desbalanceado e a ausência de um fluxo contínuo.

3) Transporte

O transporte é um desperdício bastante significativo na maioria das empresas. Ocorre quando há deslocamento desnecessário ou excessivo de recursos utilizados no processo produtivo, como matéria prima e equipamentos. Esse desperdício pode ter como consequência peças danificadas e aumento do tempo de produção.

4) Defeitos

Os defeitos se referem aos produtos que foram feitos de maneira indevida, por causa de alguma falha no processo de produção, e por isso devem ser retrabalhados ou descartados. Os defeitos aumentam os custos de fabricação pois geram a reutilização de recursos como tempo, mão de obra e energia que não seriam necessários se o produto tivesse sido feito corretamente desde o início.

5) Processamento excessivo

O processamento excessivo é todo trabalho que não agrega valor. Essas atividades são um desperdício pois prolongam a chegada do ou produto ou serviço ao cliente, além de aumentar seu custo.

6) Movimentação

Esse desperdício diz respeito a qualquer movimento desnecessário ou excessivo de maquinário ou de colaboradores dentro do processo produtivo. Essa movimentação pode ser causada por muitos fatores, como por exemplo, um layout ineficiente, e tem como principal consequência o aumento do tempo de produção.

7) Superprodução 

O conceito de superprodução é produzir em excesso, mais que o necessário. Tendo em mente que desperdício é tudo aquilo que o cliente não está disposto a pagar conseguimos entender porque esse excesso é um problema. Além disso, ele tem como consequência o aumento dos outros 6 tipos de desperdício citados acima, o que o torna muito grave.

 

Quer saber mais sobre os 7 desperdícios e como reduzi-los na sua empresa? Clique aqui para acessar nosso eBook gratuito

 

Relação entre o Lean Manufacturing e os 3K’s

Quando o Lean Manufacturing é abordado, geralmente pensa-se no Kaizen (mudança progressiva), que consiste em nortear todo o processo de melhoria contínua, reduzindo desperdícios e aumentando a produtividade.

 

Entretanto, após um aprofundamento nos conceitos de Lean é possível encontrar o Kaikaku (mudança radical) e o Kakushin (Inovação), que são semelhantes ao Kaizen, mas possuem uma perspectiva diferente para abordar a melhoria em processos. Assim, os 3K’s formam uma metodologia, baseada em etapas, que visa a alteração dos processos e do pensamento das pessoas.

 

1) Kaizen:

O Kaizen é uma abordagem para resolver problemas, seja tanto uma dificuldade que precisa ser resolvida quanto uma situação prevista. São pequenas melhorias e mudanças incrementais que implementadas produzem resultados significativos com maior rapidez, agilidade e com menor risco possível. Assim, o Kaizen busca a melhoria da produtividade, redução de desperdícios, eliminação de trabalho pesado que não agrega valor no processo e transformação no local de trabalho de modo a torná-lo mais agradável.

 

Quer saber mais sobre o Kaizen? Confira esse texto sobre como implementâ-lo no seu negócio

 

2) Kaikaku:

A aplicação do Lean Manufacturing em uma empresa exige mudanças que muitas vezes podem ser consideradas radicais. Dessa forma, surge o conceito Kaikaku, que muda de forma radical os processos, gerando assim uma grande melhoria após a implantação. Pela forma de abordar os problemas, oferecendo uma mudança drástica, que é considerado um método de comportamento radical. É justamente nisso que o Kaikaku se difere do Kaizen, pois este traz uma melhoria contínua, que é conquistada gradualmente, e o Kaikaku exige essa mudança de forma mais brusca.

3) Kakushin:

O Kakushin significa, resumidamente,  inovar e renovar o atual estado da organização. O método é voltado para novas formas de abordar um problema, seja ele bom ou ruim. Além disso, o Kakushin influencia fortemente no ambiente de trabalho, causando uma grande mudança cultural , já que implica na modificação de algumas atitudes e comportamentos dos indivíduos. Ademais, possui uma forte relação com a melhoria de processos, pois atua de ponta a ponta, agregando valor ao produto final e eliminando desperdícios, como um dos objetivos do Lean Manufacturing.

 

 

Aplicação dos 3K’s

Como dito antes, para aumentar a produtividade e qualidade, além de eliminar desperdícios, os 3K’s podem ser implementados em conjunto, mas em seus respectivos tempos. Os seus componentes complementam um ao outro numa organização, realizando pequenas melhorias contínuas, transformando sua marca e cultura e ao mesmo tempo inovando.

 

Ao aplicar o Kaizen, há o ganho da experiência e conhecimento do “chão-de-fábrica” sem um alto investimento. Ao longo do tempo, quando acionado o Kaikaku, espera-se projetos de melhoria mais sofisticados com maiores prazos de desenvolvimento, além da necessidade de um investimento maior. Por último, ao aplicar o Kakushin, altera-se completamente a estrutura do projeto em um longo período de tempo com a possibilidade de levar a empresa para outro patamar.

 

Vale ressaltar que, ao seguir a ordem Kaizen-Kaikaku-Kakushin, o risco aumenta proporcionalmente, uma vez que a organização parte para medidas mais flexíveis, saindo da “zona de conforto” em que se encontra. Entretanto, com a competência dos operadores, além da experiência presente no projeto junto às ideias revolucionárias, o alto risco pode ser compensado com um lucro e uma produtividade cada vez maior.

 

Exemplo dos 3K’s

Para maior entendimento dos conceitos apresentados, imagina-se uma empresa fabricante de motores de combustão interna. Ao ser apresentado a metodologia Lean, o gerente visa o aumento da produtividade e a potencialização dos seus resultados.

 

 

Como visto no exemplo, observa-se uma tendência no crescimento da empresa, à medida que os 3K’s vão sendo aplicados, tanto o risco quanto a possibilidade de se destacar no mercado aumentam exponencialmente.

Quer o lean na sua empresa?

Uma vez esclarecidos o que é lean e seus desperdícios, além de sua relação com o Kaizen, Kaikaku e Kakushin, é possível perceber as melhoras que essa metodologia pode trazer para sua empresa.

 

Caso tenha dúvidas, ou deseje aplicar esse método em seu negócio, clique aqui para marcar uma reunião exclusiva e gratuita com nossos especialistas!

5 Porquês: sua empresa soluciona causas ou sintomas?

5 porquês: Aprenda como fazer

No dia a dia, especialmente no local de trabalho, é necessário agir rapidamente diante dos problemas que surgem. Nesse contexto, muitas vezes só tratamos de um sintoma do problema e não da sua causa raiz, fazendo com que o mesmo volte a ocorrer.

 

 

Isso pode causar prejuízos ainda maiores, tendo em vista que você não está resolvendo o problema principal, apenas resolvendo problemas superficiais. O que você pode fazer para atingir o centro do problema e ter uma solução muito mais completa, duradoura e barata?

Para tomar a contra medida adequada, uma técnica que pode ser utilizada é a dos Cinco Porquês (5 Why’s em inglês). Essa técnica visa encontrar a causa raiz de um problema, tendo uma aplicação simples, e consiste, basicamente, em fazer perguntas consecutivas até chegar à principal causa da situação.

 

A aplicação dessa ferramenta consiste em:

  1. Definir um problema;
  2. Fazer sucessivamente a pergunta “Por quê? ”, a fim de entender realmente o problema e encontrar sua causa raiz;
  3. Definir a contra medida adequada. Nem sempre é necessário repetir a pergunta cinco vezes consecutivas. Em alguns casos menos de cinco perguntas serão necessárias e em outros mais de cinco serão necessárias.

 

Exemplo prático

O computador parou de funcionar e é um problema recorrente. Isso atrasa o andamento do trabalho de um dos funcionários. Este, por sua vez atrasa o andamento do trabalho de mais pessoas.

 

A metodologia

 

Contramedidas possíveis

 

Com esse exemplo, começamos a entender que os 5 Porquês é uma técnica de fácil aplicação e que pode gerar melhorias no seu processo. A ferramenta tem aplicação ideal quando há fatores humanos envolvidos no problema, podendo ser usado com ou sem um projeto de Seis Sigma. Contudo, é importante ressaltar que é recomendada apenas para problemas de solução simples e que problemas mais complexos podem exigir o uso de métodos e ferramentas mais sofisticadas.

Ainda assim, uma das maiores fabricantes de veículos no mundo, a Toyota, utiliza a ferramenta com frequência. A empresa que é referência em produção de elevada qualidade e baixo custo operacional, adaptou os 5 porquês a um nível mais profundo: os 7 Porquês.

Para um uso ainda mais técnico e eficiente dos 5 Porquês, pode-se utilizá-lo juntamente com o Diagrama de Ishikawa (diagrama de Espinha de Peixe), somando a visão sistêmica dos problemas da empresa do Ishikawa com a profundidade de pesquisa de problemas do 5 Porquês.

Por conseguinte, conseguimos perceber que essa técnica não é apenas um exercício de rotina, mas sim uma maneira simples e eficaz de encontrar problemas e solucioná-los, seja em grandes empresas multinacionais, seja em micro e pequenas empresas locais.

 

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Poka Yoke: Como criar um sistema à prova de falhas

Já imaginou ter sua produção à prova de erros? Produtividade máxima, sem retrabalhos ou acidentes ao longo dos processos? O Poka Yoke certamente não trará resultados impossíveis ao negócio, mas pode atuar nesses pontos e lhe ajudar a chegar próximo do que deseja.

O que é o Poka Yoke?

O Poka Yoke é uma ferramenta utilizada para se eliminar ou reduzir as possibilidades de defeitos de fabricação, de erros na utilização de produtos e de falhas humanas durante o processo. A primeira premissa do Poka Yoke é assegurar que existam condições apropriadas para a execução de um processo, impedindo a ocorrência imediata de um primeiro defeito. Quando isto não é possível, a função de detecção é acionada para evitar a ocorrência de defeitos no processo o mais cedo possível.

Apesar de ser mais comum de ser implementado em processos industriais, sua lógica se expandiu e hoje pode ser aplicada em qualquer situação que possa implicar em falhas ou defeitos.

Como faço para aplicar essa ferramenta?

Para aplicar a técnica do Poka Yoke, deve-se seguir os seguintes passos:

1) Definição da falha ou defeito: compreensão exata do defeito no produto, da falha na prestação do serviço ou na execução de alguma etapa.

2) Análise: compreender a relação do defeito com o respectivo tipo de falha:

Por que aconteceu o defeito? O funcionário não executou alguma etapa do processo? Houve erro na execução? Faltou ou sobrou algum elemento? O elemento foi colocado na posição errada? O equipamento falhou? Essas são algumas perguntas que podem ser feitas para definir as possíveis causas do defeito. Você pode utilizar a técnica dos 5 Porquês.

3) Solução: como a falha pode ser prevenida? Se isso não for possível, como o defeito pode ser detectado o quanto antes? A falha deve ser prevenida ou o defeito deve ser detectado de forma direta (sem interferência humana) ou indireta (com interferência humana)? A solução deve ser, preferencialmente, simples e de baixo custo.

4) Teste da solução: averiguar a eficácia da solução em pequena escala. A solução foi executada no local em que a falha ocorre? A falha está sendo passada para a próxima etapa? Se não passe para a próxima etapa. Caso contrário revise sua solução e veja se ela é realmente a ideal. Se necessário volte para a etapa três e procure uma solução mais adequada.

5) Implementação: adoção da solução em toda a empresa.

6) Documentação: documentar as informações das situações inicial e final, comparar e mostrar os resultados obtidos. Essa etapa será útil para o desenvolvimento de outras soluções Poka Yoke no futuro.

A fim de deixar mais clara a aplicação do Poka Yoke, imagine uma linha de montagem onde as peças passam de um processo A para um processo B. Para que o processo B seja executado, a base da peça, lado com maior diâmetro, tem que estar em contato com a esteira.

Teste da solução: Quando a peça na posição incorreta chega até a placa ela não consegue passar e é retirada da esteira.

Figura 1: Aplicação do Poka Yoke

Além disso, muitas vezes o problema definido não é causa raiz da falha. Para identificar essa causa, use a técnica dos 5 Porquês (5Why). Para saber mais sobre essa ferramenta, acesse nosso artigo aqui.

A PJ Consultoria realiza projetos de Lean Manufacturing, visando reduzir desperdícios e, dessa forma, aumentar a produtividade por meio de uma produção enxuta. Uma das ferramentas que pode ser utilizada nesse projeto é o Poka Yoke, de acordo com a realidade de cada empresa.

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Gestão de estoque para impulsionar sua empresa

Entenda a importância e os resultados de uma boa gestão de compras e estoque para a sua empresa

Por Amanda Dias Siqueira, Igor Galvão Carvalho Dias e Vinícius Nascimento e Souza

Desde o início da Revolução Industrial, a produção em massa em detrimento da personalização dos produtos era a maneira mais efetiva de se reduzir os custos da produção. Essa configuração se baseava em um sistema de produção padronizado, com pouca flexibilidade e grandes estoques, tanto de matéria prima, quanto do produto final.

Contudo, com a globalização, principalmente econômica, mercados que costumavam ser previsíveis se tornaram mais complexos, principalmente no que tange à demanda do consumidor e a controle de estoque. A partir daí, os grandes estoques, que antes eram uma estratégia benéfica, passaram a se tornar um dos vilões das empresas nos casos em que sua gestão não é bem executada.

gestão de estoque

Com a evolução das ferramentas digitais, mercados se tornaram ainda mais concorridos e imprevisíveis, com crescimentos exponenciais. Há quem pense que a gestão de compras e estoque é crucial apenas para grandes companhias, mas, para empresas com menores recursos, ter dinheiro livre para investir em outras áreas pode ser o diferencial frente à concorrência.

Porque melhorar a gestão de estoque 

Existem vários aspectos nos quais uma gestão de estoque eficiente pode impulsionar a sua empresa, como quando a sua necessidade é de atender às demandas de forma constante, já que a venda de produtos e serviços sofrem sazonalidade durante o ano, dependendo do seu ramo de atuação. Ela também se relaciona à continuidade dos processos, uma vez que a falta de produtos ou matérias primas pode interromper as operações, e por consequência, gerar prejuízos.

Além disso, uma boa gestão de compras e estoque pode contribuir para a economia de operações, por meio da previsão do aumento ou baixa na demanda de alguns produtos, ajudando a planejar a quantidade requerida com antecedência e melhorar a tomada de decisão na hora de comprar ou fazer um investimento.

Outros aspectos importantes desse gerenciamento

Na prática, a gestão de estoques na sua empresa se baseará na previsão de demanda, desenvolvimento e monitoramento do sistema de controle, e adequação do espaço físico. A gestão de estoques é, portanto, um desafio para a maioria das empresas, mas com um planejamento adequado, ela tem potencial para salvar sua empresa, aumentando suas chances de se destacar no mercado e elevar seus ganhos.

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