Otimização mecânica de desempenho: entenda o que é

Você enxerga custos desnecessários em sua empresa? O tempo gasto para determinada tarefa é realmente o mais adequado? Se sua empresa possui um processo produtivo de determinado produto, certamente ele é constituído de processos mecânicos, em vista disso, para a plena saúde da corporação é extremamente fundamental que este processo seja o mais barato e enxuto possível. É por isso que a Otimização de Desempenho Mecânico se torna essencial para todo e qualquer processo mecanizado, tendo em vista que muitas organizações nem sempre possuem sua linha de produção da maneira mais adequada.

Etapas do Projeto

Na PJ, realizamos nossos projetos, tendo como objetivo a implementação de um método adequado às necessidades e características dos nossos clientes, alcançando assim uma melhora em seus indicadores de produtividade.

O projeto de Otimização de Desempenho de Processos Mecânicos é dividido em quatro etapas, sendo elas:

Mapeamento: Inicialmente, é realizado uma coleta de dados e levantamento de gargalos e/ou problemas envolvendo os processos mecânicos.

Priorização: Posteriormente, realizamos uma análise em relação aos dados coletados para atuar diretamente nos problemas mais impactantes.

Proposição: Nesta etapa, propomos diversas melhorias em todo o processo, com o foco de eliminar os gargalos existentes e melhorar os indicadores de produtividade da empresa.

Implementação: Já a última fase consiste em implantar as melhorias propostas e realizar o devido acompanhamento dos novos indicadores otimizados.

Indicadores

Alguns dos principais indicadores de Desempenho Industrial estão listados e resumidos abaixo, porém, como já mencionado, realizamos projetos personalizados para nossos clientes, portanto tais indicadores não serão necessariamente utilizados em um eventual projeto de Otimização de Desempenho Mecânico, servem apenas como base para melhor compreensão do trabalho realizado.

MTTR – Tempo médio para reparo

Em português Tempo Médio Para Reparo, é utilizado para indicar o tempo médio que uma máquina fica improdutiva devido à manutenção da mesma, monitorando o tempo trabalho da equipe de manutenção.

MTTR = Soma de todo o tempo de reparo / Quantidade de reparos

Produtividade homem / hora

Mensura a capacidade de produção individual de cada funcionário baseado em quantidade de produtos ou serviços realizados no intervalo de uma hora.

MTBF – Tempo médio entre falhas

Traduzindo ao português Tempo Médio Entre Falhas, é uma métrica que nos permite mensurar falhas de um determinado equipamento de acordo com o tempo médio em que essas falhas ocorrem, podendo assim ter uma quantificação da confiabilidade do mesmo.

Auxilia no processo decisório na troca de máquinas, por exemplo, caso este indicador de um determinado maquinário esteja elevado em relação às demais, é provável que ele esteja deteriorado ou desgastado e pode estar sendo insuficiente para o processo de produção atual.

OEE – Eficácia Geral do Equipamento

Também conhecido como Eficiência Global do Equipamento, o OEE é um indicador muito utilizado na indústria em geral, é um comparativo da capacidade máxima de produção de um certo equipamento com a quantidade, de fato, produzida por ele.

O seu cálculo se dá a partir da multiplicação de três fatores, sendo eles:

É responsável por mensurar quanto tempo o equipamento ficou de fato disponível em relação ao tempo total dedicado à produção

%Disponibilidade = (Tempo produzindo / Tempo total) * 100%

Tempo total: Tempo em que a fábrica fica aberta ou do expediente fabril.
Tempo produzindo: Tempo total menos as perdas de disponibilidade, sendo elas tempo de Setup, quebras e limpeza de máquinas, ociosidade, etc.

É responsável por indicar o desempenho de determinado equipamento, sua capacidade máxima de produção (de acordo com o tempo que está disponível para produzir) em relação a produção real que realmente foi realizada.

%Performance = (Produção Real / Produção Teórica) * 100%

Produção Teórica: geralmente é encontrada nas especificações do equipamento, é a capacidade máxima de produção considerando o tempo de operação do mesmo.

Produção Real: é a produção que realmente foi produzida, considerando as perdas de performance do processo, erros na operação e pequenas paradas da máquina.

É responsável por dimensionar a quantidade de produtos que realmente foram produzidos e estão de fato disponíveis para comercialização em relação a produção total.

%Qualidade = (Produtos Bons / Produtos Bons + Produtos Ruins) * 100%

Produtos Bons + Produtos Ruins: É a quantidade final de produção, engloba todos os produtos que foram finalizados na linha produtiva.

Produtos Bons: É a quantidade final de produção menos as perdas que envolve qualidade no produto final, sendo retrabalhos ou refugos de partida e produção.

Ao fim, basta multiplicar os três parâmetros para se obter o OEE em definitivo, sendo ele:

OEE = Disponibilidade%  x  Performance%  x  Qualidade%

Caso tenha alguma dúvida, ou quer ter um ganho de produtividade na empresa otimizando os processos mecânicos que a ela pertence, entre em contato conosco e marque uma visita técnica gratuita!

Como aumentar a produtividade da sua empresa

Quer aumentar a produtividade da sua empresa? Leia esse texto e conheça as principais metodologias, utilizadas por empresas de sucesso, para alavancar seu negócio!

Como o conceito de produtividade chegou onde está hoje: 

Durante séculos a confecção de quaisquer produtos era feita manualmente, em sua maioria pelos artesãos, e não havia necessidade de uma profunda preocupação com cálculos e estratégias de produtividade. Contudo, após as revoluções industriais, o início da produção em larga escala e a crescente competitividade do mercado, aumentar a produtividade da sua empresa em relação a de seus concorrentes não é mais uma opção e sim uma necessidade.

Diante desse novo cenário surgiram diversos métodos de padronização da produção como o Taylorismo e o Fordismo, com a finalidade de diminuir o tempo de produção e aumentar o resultado do exercício. Porém, com o avanço das novas tecnologias, somente esses métodos não garantem o sucesso de empresas no século XXI.  Além disso, atualmente é necessário  gerir uma quantidade enorme de informações, não só para controle, mas também para o planejamento e tomada de decisão e isso não é possível com esses modelos antigos.

Como melhorar o desempenho da sua empresa no contexto atual

Hoje para que uma empresa tenha um ótimo desempenho é necessário utilizar novos sistemas que buscam identificar e analisar profunda e sistematicamente a produção e são aplicados não só no campo industrial, mas também no comercial, na produção de serviços e em diversos outros. Essas metodologias permitem identificar facilmente quais os principais problemas no seu negócio que se resolvidos resultarão em um aumento na produtividade e na redução de desperdícios e gastos com atividades desnecessárias.

Conheça os principais conceitos e métodos que podem auxiliar no desenvolvimento do seu negócio.

1 – Mapeamento dos processos 

Pode parecer simples, mas saber correlacionar os diferentes processos que ocorrem numa cadeia produtiva é essencial para proporcionar fluidez. No entanto, muitas empresas ainda não recebem um direcionamento claro nesse sentido por não conseguirem enxergar os benefícios de maneira imediata. Logo, acabam sempre batendo na mesma tecla e não conseguem atingir a produtividade desejada com o custo estipulado.

O mapeamento de processos, então, surge como uma ferramenta que visa demonstrar de forma visual e completa todas as etapas de um processo, através de uma visão analítica de todos os atores, elementos e eventos que o possam ter modificado para chegar naquele resultado. Assim, fica muito simples encontrar falhas e pontos de melhoria nas atividades do seu negócio

Além disso, esse método ajuda na padronização e formalização de processos, permitindo que as atividades sejam sempre realizadas da forma mais segura, eficiente e lucrativa possível.

Clique aqui para conhecer mais sobre a importância do mapeamento de processos no seu negócio!

2 – Priorização e otimização para aumentar a produtividade

Não é preciso ter uma estrutura empresarial perfeita para obter sucesso em aumentar sua produtividade no seu meio de autuação. Saber o que se aplica a sua realidade e realizar esse trabalho metodicamente é o que trará prosperidade ao seu negócio. Existem diversos métodos de priorização tais como Ciclo PDCA, matriz GUT e Diagrama de Pareto e todos eles trazem pontos importantes a serem aplicados.

Ciclo PDCA, por exemplo, trata-se de uma ferramenta muito presente na priorização de empresas. O acrônimo significa Plan (planejar), Do (fazer), Check (checar), Act (agir), quatro palavras são usadas para estruturar e acompanhar de planos de ação. Além disso, a matriz GUT e o Diagrama de Pareto relacionam-se com ele propondo maneiras simples e bem embasadas de priorizar as tarefas. A partir dessas ferramentas é possível levantar com maior segurança quais problemas abordar e quais processos otimizar na sua empresa.

Clique aqui para conhecer mais sobre o Ciclo PDCA 

3 – Lean Manufacturing

Essa metodologia se baseia no modelo Toyotista de produção, ou seja, ele busca reduzir ao máximo os desperdícios no ambiente produtivo. Desse modo, tudo que restar é essencial para o funcionamento adequado do processo e agrega valor ao consumidor final.
Esse método foca na eliminação dos 7 desperdícios Lean são eles: superprodução, espera, processamento desnecessário, estoque, transporte, movimentação, correção. Todos esses fatores geram inúmeros gastos desnecessário para sua empresa e são totalmente controláveis e evitáveis.

Clique aqui para conhecer a Metodologia LEAN

Como aplicar esses conceitos na prática?

Nós da PJ Consultoria desenvolvemos um E-book gratuito que demonstra uma introdução aos principais conceitos envolvidos na otimização da produção na maioria das empresas. Nosso E-book “Como aumentar a produtividade empresarial” aborda desde os métodos de mapeamento, priorização de otimização da produção até as particularidades de cada um deles.  Clique aqui para baixá-lo.

Por meio desse material, esperamos que você alcance um novo patamar de produtividade. Os conceitos abordados formam uma boa base para estruturar os processos de sua empresa.

Caso necessite de ajuda, sinta-se à vontade para entrar em contato e marcar um diagnóstico gratuito para sua empresa por meio deste link para aumentar a produtividade e desempenho do seu negócio por meio de um projeto personalizado.

 

Dicas para organizar bem sua empresa

O que organizar bem sua empresa quer dizer?

‘’Dividir para conquistar’’. Esse foi o pensamento que norteou Júlio Cesar durante suas conquistas no Império romano. Este exemplo prova que a visão sistêmica é de extrema importância para o êxito desde os primórdios da civilização. Hoje em dia, aplicamos esse conceito de maneira mais ampla em nosso cotidiano e nos nossos negócios, incluindo eles, as cadeias produtivas na indústria. Sendo assim, temos em mente que o entendimento das partes nos ajuda a compreender melhor o desempenho do todo, nos levando a busca por métodos que facilitem essa etapa, tal qual o mapeamento de processos. Uma das ferramentar mais utilizadas atualmente e que você também pode implementar para organizar sua empresa.

Mapear é conhecer

Pode parecer simples, mas saber correlacionar os diferentes processos que ocorrem numa cadeia produtiva é essencial para proporcionar fluidez. No entanto, muitas empresas ainda não tiveram um direcionamento crítico nesse sentido por não conseguirem enxergar os efeitos de maneira imediata. Logo, acabam sempre batendo na mesma tecla e não conseguem atingir o seu pico de produtividade com menor custo.

O mapeamento de processos, então, surge como uma ferramenta que visa correlacionar os elementos de entrada com os de saída, através de uma visão analítica de todos os atores, elementos e eventos que o possam ter modificado para chegar naquele resultado. Esses elementos podem aparecer na forma de dados, gráficos ou peças e uma entrada pode ter diferentes saídas. Uma barra de aço pode terminar como uma peça funcional ou uma peça defeituosa, logo deve-se buscar aquela que agrega maior valor.

Passo a passo do mapeamento de processos

Obviamente que cada ambiente é distinto. Logo, devem ser analisados de maneira ímpar, porém existem passos que podem ser empregados de maneira genérica e que facilitarão as buscas por condições ótimas para organizar sua empresa. São eles:

  1. Identificação dos processos

Como mencionada acima cada processo envolve uma entrada e pode ter mais de uma saída. Cabe ao executor identificar todas as entradas e suas possíveis saídas, assim como os demais recursos como ações, energia utilizada, fornecedores externos e internos, métodos, tecnologias, entre outros.

Também é o momento de se pensar no objetivo das etapas: por que ela deve existir, quais os riscos, o que se espera de resultado, quais as normas estão envolvidas e quanto é o tempo estimado.

  1. Identificar responsáveis

Com a etapa passada passamos a enxergar cada atividade como parte de um conjunto integrado a empresa. Dessa forma agora é possível designar quem é o responsável por cada tipo de trabalho e seus métodos de trabalho. Alternativamente, a metodologia 5w2h, acrônimo em inglês que representam as principais perguntas que devem ser feitas e respondidas ao investigar e relatar um fato ou situação, é uma das mais utilizadas no âmbito empresarial atualmente. Logo, por ser muito versátil, ela é aplicável a várias atividades profissionais, análise de sistemas, cadeia produtiva, a administração, as vendas e vários outros.

  1. Construir fluxograma

Fluxogramas são ferramentas essenciais no mapeamento de processos

Fluxogramas são ferramentas essenciais no mapeamento de processos

O fluxograma é uma etapa essencial, pois é a que ilustra de forma lógica todos os dados colhidos até o momento. Atualmente as metodologias mais utilizadas em fluxogramas no mercado são ANSI, swimlane e BPMN, cada uma com seus próprios símbolos que permitirão a construção sequencial das etapas e sua correlação com todos os elementos envolvidos.

  1. Identificação de gargalos e pontos fortes

Com o fluxograma em mãos finalmente é possível desenvolver uma visão sistêmica dos processos da fábrica. Logo, é fácil identificar inconformidades e erros em algumas etapas, sendo possível traçar um plano de ação para melhorá-las.

Além disso, é possível identificar as etapas que geram mais valor para o processo e estudar medidas para otimizá-la. Por exemplo, com redução do tempo gasto com transporte ou mudança das grandezas mecânicas envolvidas para um processo que gaste menos energia.

  1. Execução das propostas

Com tudo o que foi mencionado até aqui é possível traçar planos de ação para otimização e padronização de cada etapa, mas, ainda mais importante, é garantir que essas serão executadas.

Essas propostas devem ser priorizadas e implementadas o mais rápido possível para garantir que os resultados esperados foram alcançados e, se não, reestruturadas para o melhor cenário possível.

Como implementar esses conceitos e organizar sua empresa

Sabemos agora o quão essencial é o mapeamento de processos para organizar sua empresa. Alem disso, outro ponto importante que o mapeamento de processos traz consigo é o caminho aberto para a otimização de processos. Agora com toda visão sistêmica atingida, é possível buscar soluções muito mais assertivas. Por exemplo, seria possível permitir com que um engenheiro mecânico apontasse as principais melhorias em um processos de fabricação.

Nós da PJ Consultoria desenvolvemos um E-BOOK sobre Mapeamento e Otimização de processos, caso tenha interesse, clique aqui para baixar gratuitamente. Ja desenvolvemos diversos projetos bem sucedidos de mapeamento de processos. Caso tenha alguma dúvida, entre em contato conosco e te ajudaremos a encontrar a melhor solução para a sua empresa!  

Por que fazer desenhos técnicos

 

Para que servem os desenhos:

Ao se desenvolver um novo produto ou então replicar um produto já existente, é importante que a comunicação seja clara e objetiva, de maneira que possa transmitir de forma fiel todos os detalhes e particularidades do projeto. Para isso, os desenhos técnicos se apresentam como a melhor opção.

O desenho é a mais antiga forma de comunicação utilizada pelo ser humano. Já na pré-história os homens representavam seu estilo de vida através das pinturas rupestres, evidenciando que os desenhos foram utilizados antes mesmo da fala e da escrita.

Com o passar dos anos novas modalidades de desenho foram sendo criadas para diferentes finalidades e na área de projetos não foi diferente. Hoje em dia contamos com os desenhos técnicos e a modelagem 3D para representação e comunicação das nossas ideias.

 

Por que eu preciso de um desenho no meu projeto?

A representação de um projeto pode ser feita de diversas maneiras, porém o desenho técnico se mostra a mais efetiva quando se trata de comunicação. O diferencial é que eles seguem os padrões das normas da ABNT, facilitando a interpretação de quem lê. Sem as normas, as informações do desenho poderiam ser interpretadas de forma equivocada e o resultado final do projeto seria diferente do esperado, gerando prejuízo e desperdício.

O desenho técnico é utilizado majoritariamente em situações onde a padronização se mostra necessária. Se for feito da forma correta, qualquer pessoa que conheça as normas poderá entende-lo e garantir que o produto final não fique diferente do solicitado. Assim, o modelo pode ser fabricado diversas vezes por diferentes pessoas e a qualquer momento.

Além disso, os desenhos técnicos e a modelagem 3D também são utilizados para avaliar a viabilidade e para a documentação do seu projeto. Possibilitam, portanto, a elaboração de manuais de uso e montagem e a identificação de possíveis melhorias.

 

Como fazer um bom desenho técnico 

Os desenhos técnicos eram originalmente feitos à mão, mas hoje em dia existem diversas ferramentas computacionais para isso e que tornam as representações mais fiéis. As modelagens em 3D também são feitas por meio de Software e uma grande vantagem do formato digital é a possibilidade de editar caso seja necessário fazer alguma alteração, sem precisar fazer um novo desenho ou modelagem do zero.

Sem um desenho técnico feito de forma correta a probabilidade de surgirem imprevistos ao longo do seu projeto aumenta significativamente. Desperdício de mão de obra, material, tempo e dinheiro são frequentes quando não se consegue transmitir as informações de forma clara e precisa. Portanto, não deixe de se atentar a essas ferramentas já que um desenho ou uma modelagem bem feitos são fundamentais para evitar qualquer prejuízo.

Caso tenha alguma dúvida ou deseje fazer um projeto de Desenho Técnico ou Modelagem 3D, entre em contato conosco e marque um diagnóstico gratuito!

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Qual a importância de uma simulação estrutural?

Você já se pegou vendo vídeos de teste de colisão de automóveis? A frase que costuma vir em nossas mentes ao assistir a destruição costuma ser : “Que desperdício!”. Entretanto, o ensaio estrutural é de grande importância na validação de uma gama de projetos, como de: carros, estruturas, equipamentos, maquinários, entre outros. Além disso, a simulação permite verificar o comportamento dos componentes caso ocorra algo parecido à situação testada. Isso permite criar mecanismos de proteção ao indivíduo e ao projeto.

Mas e se não for viável fazer esse tipo de Ensaio Destrutivo? Por exemplo, seria muito estranho fazer um teste parecido com esse em um avião, certo? Mas não é preciso ir tão longe, existem exemplos de situações mais próximas da nossa realidade em que esse tipo de ensaio não é viável. Para pequenas e médias empresas, ensaios destrutivos são pouco viáveis devido ao alto custo e desperdício de material. Nesses casos, qual é a solução mais inteligente, segura e economicamente coerente para realizar testes em peças e estruturas?

A Simulação Estrutural é uma excelente ferramenta para assegurar a qualidade e o funcionamento de produtos sem a necessidade de testar fisicamente as peças. Assim, além de evitar gastos com ensaios destrutivos, ajuda a garantir a confiabilidade desses equipamentos. Por ser uma simulação computacional, é bem mais vantajosa do que realizar um ensaio em todos os equipamentos, o que torna esse processo muito utilizado por diversas empresas com o fim de melhorar a qualidade de seus produtos e otimizar sua produção.      

Como é feito um projeto de simulação estrutural?

Para a Simulação Estrutural, geralmente é utilizado o método dos elementos finitos, que usa como premissa a divisão de um corpo em diversos outros menores. Esse método possui diversas vantagens, como a simulação muito precisa de corpos com geometrias complexas, a inclusão de propriedades de materiais distintos no mesmo corpo, identificação de efeitos localizados, configuração de efeitos dinâmicos e permite trabalhar com materiais de comportamento não linear. Além disso, por se basear em um modelo que pode ser facilmente alterado, existe a vantagem de se realizar otimizações em projetos de forma rápida, quando comparado às outras formas de análise.

A consultoria em análise estrutural visa realizar a simulação da estrutura em uma peça, equipamento ou estrutura baseado em sua geometria, material e aplicação final. O objetivo é alcançar resultados que sirvam de base para a aplicação final do projeto, argumento de venda ou certificação de segurança.

Você tem interesse em executar um projeto de análise estrutural ou outros serviços de Engenharia Mecânica ou de Engenharia de Produção? Entre em contato conosco e faça já seu orçamento.

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Fundição de metais: Como funciona e quais os riscos?

O que é e como funciona a fundição?

A fundição é um dos processos de fabricação mais versáteis, podendo ser usado para a confecção tanto de peças complexas quanto simples. Este processo pode ser aplicado a peças dos mais diversos materiais, desde que esses possam ser liquefeitos.  Além disso, o tamanho não é um fator limitante, já que podem ser produzidas peças com diversas toneladas.  Economicamente ele também é extremamente vantajoso, uma vez que as máquinas e equipamentos utilizados nesse processo são relativamente simples.

Como funciona o processo de fundição

 

A fundição começa com a fabricação do modelo e fabricação do molde. Em seguida, o material, já em estado líquido, deve ser vazado no molde. Assim, quando solidificado, obtém-se a peça já no formato final, podendo ou não passar por um processo de acabamento.

Apesar de simples, se o processo não for bem feito, a peça pode apresentar alguns problemas. Abaixo estão alguns dos problemas mais comuns na fundição:

Rebarbas

São protuberâncias metálicas na peça, devido a folga entre machos e moldes. Para evitá-las, deve-se controlar bem as dimensões dos modelos, moldes e machos, além de vedar qualquer folga que exista.

Veiamentos

São rebarbas, porém na forma de veios. Em geral, são resultado da falta de estudo antes do projeto de fundição. Temperatura de aquecimento do molde no processo de secagem, umidade ou quantidade de aglomerante na areia são parâmetros que, quando definidos incorretamente, podem gerar veiamentos.

Levantamento do Molde

Como o nome já diz, o molde acaba abrindo durante o processo de fundição. A causa é o excesso de pressão metalostárico ou dinâmica do metal. Esse problema pode ser resolvido simplesmente colocando um peso extra para que o metal não consiga empurrar o molde. Em alguns casos, pode ser que seja necessária alteração no projeto do molde.

Porosidade

A causa mais comum da porosidade é o material dos moldes e machos, mas também é possível que seja a preparação do metal. Normalmente a permeabilidade do molde é muito baixa, devido ao tipo de areia utilizada ou a quantidade e tipo de aglomerante. É possível manter o mesmo modo de produção do molde, desde que inserindo respiros para saída dos gases ou modificando os canais.

Rechupe

O rechupe acontece principalmente devido a contração volumétrica após a solidificação. Um bom projeto do molde solucionará esse problema, e para isso deve-se colocar massalotes nas regiões mais críticas ou aplicar padding, que depois são removidos.

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Desenho Técnico: 3 problemas que ele soluciona

Desenho Técnico

“Uma imagem vale mais que mil palavras”. O famoso ditado popular pode ser aplicado em diversas áreas de conhecimento, até mesmo na engenharia. Nesse sentido, podemos caracterizar o desenho técnico como uma forte ferramenta em várias áreas da engenharia, uma vez que esse é a representação de um produto por meio de imagens, de forma a tornar possível sua produção e reprodução.

“Não há na linguagem escrita ou falada uma capacidade de transmissão de informações tão rica e rigorosa como no desenho e, no caso particular das informações que tem a ver com diversos ramos da engenharia, a forma mais clara de transmitir informação reside no desenho técnico” (MONTEIRO, 2005).

Essas informações que o desenho técnico permite analisar é tão necessária que fica quase impossível desenvolver um novo produto, de forma eficiente, sem utilizar essa técnica. Assim, muitos problemas que sua empresa pode estar passando no processo de fabricação pode ser contornado com a utilização dessa ferramenta.

Ideia vs Prática

inovação é um dos princípios por trás de muitas novas empresas, sendo assim, as ideias são muito valorizadas, e no meio de criação são extremamente necessárias para o desenvolvimento de novos produtos. Porém, muitas vezes não se sabe como essas ideias funcionariam quando postas em prática. Nesse sentido, o desenho técnico permite visualizar o produto, máquina, peça ou objeto antes da sua fabricação.

Essa ideia pode ser desenvolvida a partir de um projeto que possibilite a definição de formas, dimensões, posições, materiais, processos de fabricação e ajustes. Assim, pode-se pensar na viabilidade da produção do produto.

Manter o padrão nas peças produzidas

O detalhamento exigido na produção de um desenho técnico auxilia na padronização do processo produtivo. Por isso, a elaboração do desenho é extremamente delicada e segue padrões normativos para que seja entendida em uma linguagem global. Assim, qualquer um que entende dessas normas consegue ler o documento e reproduzir as peças conforme descrição e especificação do desenho. Com isso, pode se evitar variações no produto final, já que antes da produção todas as definições estavam bem representadas em seu projeto. Resumindo: desenho técnico feito da maneira certa garante que o produto saia exatamente do jeito que você planejou, e de maneira padronizada.

Não conformidades no processo produtivo

A partir do momento que a equipe tem um modelo do que está produzindo, com especificações, medidas e cortes bem definidos, a probabilidade de erro é reduzida. Além disso, a existência de um referencial auxilia na organização do processo produtivo em relação à matéria prima necessária, já que está especificada a quantidade de material para cada peça produzida.

Todo esse guia de orientações se dá pelo desenho técnico que define toda a base para o desenvolvimento do produto e faz com que o processo produtivo ocorra de forma naturalcoesa, rápida e econômica.

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Poka Yoke: Como criar um sistema à prova de falhas

Já imaginou ter sua produção à prova de erros? Produtividade máxima, sem retrabalhos ou acidentes ao longo dos processos? O Poka Yoke certamente não trará resultados impossíveis ao negócio, mas pode atuar nesses pontos e lhe ajudar a chegar próximo do que deseja.

O que é o Poka Yoke?

O Poka Yoke é uma ferramenta utilizada para se eliminar ou reduzir as possibilidades de defeitos de fabricação, de erros na utilização de produtos e de falhas humanas durante o processo. A primeira premissa do Poka Yoke é assegurar que existam condições apropriadas para a execução de um processo, impedindo a ocorrência imediata de um primeiro defeito. Quando isto não é possível, a função de detecção é acionada para evitar a ocorrência de defeitos no processo o mais cedo possível.

Apesar de ser mais comum de ser implementado em processos industriais, sua lógica se expandiu e hoje pode ser aplicada em qualquer situação que possa implicar em falhas ou defeitos.

Como faço para aplicar essa ferramenta?

Para aplicar a técnica do Poka Yoke, deve-se seguir os seguintes passos:

1) Definição da falha ou defeito: compreensão exata do defeito no produto, da falha na prestação do serviço ou na execução de alguma etapa.

2) Análise: compreender a relação do defeito com o respectivo tipo de falha:

Por que aconteceu o defeito? O funcionário não executou alguma etapa do processo? Houve erro na execução? Faltou ou sobrou algum elemento? O elemento foi colocado na posição errada? O equipamento falhou? Essas são algumas perguntas que podem ser feitas para definir as possíveis causas do defeito. Você pode utilizar a técnica dos 5 Porquês.

3) Solução: como a falha pode ser prevenida? Se isso não for possível, como o defeito pode ser detectado o quanto antes? A falha deve ser prevenida ou o defeito deve ser detectado de forma direta (sem interferência humana) ou indireta (com interferência humana)? A solução deve ser, preferencialmente, simples e de baixo custo.

4) Teste da solução: averiguar a eficácia da solução em pequena escala. A solução foi executada no local em que a falha ocorre? A falha está sendo passada para a próxima etapa? Se não passe para a próxima etapa. Caso contrário revise sua solução e veja se ela é realmente a ideal. Se necessário volte para a etapa três e procure uma solução mais adequada.

5) Implementação: adoção da solução em toda a empresa.

6) Documentação: documentar as informações das situações inicial e final, comparar e mostrar os resultados obtidos. Essa etapa será útil para o desenvolvimento de outras soluções Poka Yoke no futuro.

A fim de deixar mais clara a aplicação do Poka Yoke, imagine uma linha de montagem onde as peças passam de um processo A para um processo B. Para que o processo B seja executado, a base da peça, lado com maior diâmetro, tem que estar em contato com a esteira.

Teste da solução: Quando a peça na posição incorreta chega até a placa ela não consegue passar e é retirada da esteira.

Figura 1: Aplicação do Poka Yoke

Além disso, muitas vezes o problema definido não é causa raiz da falha. Para identificar essa causa, use a técnica dos 5 Porquês (5Why). Para saber mais sobre essa ferramenta, acesse nosso artigo aqui.

A PJ Consultoria realiza projetos de Lean Manufacturing, visando reduzir desperdícios e, dessa forma, aumentar a produtividade por meio de uma produção enxuta. Uma das ferramentas que pode ser utilizada nesse projeto é o Poka Yoke, de acordo com a realidade de cada empresa.

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Qual tratamento térmico escolher?

Tratamento Térmico: A importância de fazer a escolha certa

Um dos maiores responsáveis pela perda de produtividade nas empresas é a produção de peças defeituosas. Mas a fabricação de peças danificadas não é o único depressor da produtividade nas empresas. A escolha errônea do tratamento térmico também desponta como um dos vilões.

Tratamento Térmico: O que é?

Tratamento térmico é um conjunto de operações de aquecimento e resfriamento ao qual são submetidas as ligas metálicas, principalmente as ligas ferro-carbono. As condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento permitem alterar as suas propriedades ou conferir-lhes determinadas características físicas e mecânicas.

Tais tratamentos podem ser direcionados conforme a destinação da peça ou produto final. É possível ressaltar qualidades e amenizar defeitos de determinado material ou componente, a partir da escolha de um determinado procedimento. Além disso, algumas adequações exigidas pela lei – como normas sanitárias – precisam ser observadas durante a seleção do método há ser aplicado.

tratamento termico

Quais os tipos de tratamento térmico?

Vários processos de fabricação submetem uma liga a deformações severas. Com o tempo, ocorre o acúmulo de tensões internas, as quais são prejudiciais ao material. Em contrapartida, o alívio dessas tensões pode melhorar a ductilidade e outras propriedades mecânicas do material, além de aumentar a vida útil deste.

De maneira geral, nos processos de fabricação em que ocorre o endurecimento do material (normalmente causado pelo encruamento), tais como: laminação, trefilação e extrusão, é indicado que seja realizado também um tratamento térmico de amolecimento (como o recozimento e normalização), para que a liga recupere ductilidade e aumente a tenacidade.

Sendo comumente utilizados  com o objetivo de conferir  benefícios aos produtos e peças no geral, alguns dos principais tipos de tratamentos térmicos utilizados na indústria são: recozimento, normalização, têmpera, revenimento e envelhecimento. 

O recozimento é utilizado principalmente para reduzir a dureza de um determinado material através da eliminação de tensões internas decorrentes de processos de deformação plástica. É indicado quando, na sequência da fabricação, o aço venha a sofrer elevada deformação ou quando a peça deve passar por processos de usinagem.

Já a normalização é utilizada quando deseja-se refinar os grãos do material e também facilita a usinagem de uma peça.

Nos processos onde se deseja um produto final com maior resistência mecânica, capaz de resistir a maiores cargas, são indicados tratamentos térmicos de endurecimento, como a têmpera.

A têmpera é utilizada quando se deseja uma elevada dureza ao material. É um tratamento empregado principalmente em peças com aplicações mais críticas, sendo realizado principalmente na indústria de transportes e indústrias mecânicas no geral.

O tratamento de revenimento normalmente é aplicado em aço, após tratamentos de têmpera, e tem o objetivo de melhorar a tenacidade da peça. 

O envelhecimento, assim como o recozimento, são os tratamentos mais adequados em ligas de alumínio. Peças provenientes de processos de extrusão, como perfis de alumínio, podem apresentar alguns defeitos que podem ser corrigidos com um tratamento adequado.

A escolha do tratamento térmico mais adequado para seu produto pode ser algo complicado diante de tantas opções. Nossos consultores podem te auxiliar nessa seleção e ainda indicar os melhores equipamentos para uma adequação no seu processo de fabricação.

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Como diminuir os defeitos de produção na sua empresa

Defeitos de produção: como uma visão sistemática da produção pode auxiliar na produtividade da sua empresa

Um dos maiores responsáveis pela perda de produtividade nas empresas são os defeitos de produção. Muitas vezes, isso ocorre devido à falha humana, mas o problema ainda existe em produções com linha de montagem bem estruturadas ou até mesmo automatizadas. A produção de peças que estão fora do padrão da qualidade ou características adequadas ao mercado é inevitável, isso é fato. Porém, ela pode e deve ser mitigada.

Como isso pode ser feito?

Bem, para isso é necessário seguir alguns passos:

Os três primeiros passos demandam uma análise regular e cuidadosa da sua produção. Logicamente, um ambiente de trabalho organizado e padronizado permite que tais dados sejam colhidos muito mais facilmente. Caso sua produção ainda não seja padronizada e você tem dificuldades em mensurar a capacidade produtiva, aconselhamos a leitura deste artigo:

Se você já tem nos acompanhados e aplicado nossos conselhos, você já tem seus processos operacionais bem definidos e seus três passos iniciais se darão com pouco esforço.

O quarto e último passo exige atenção. Para efetuá-lo é essencial analisar sua viabilidade financeira, espacial e operacional. Apesar do esforço que este passo pode demandar, ele irá, a médio e longo prazo, trazer retornos consideráveis ao seu empreendimento. Com a diminuição dos danos, a empresa gerará recursos que servirão para aprimorar seu sistema de qualidade, transformando essa redução de custos em investimentos que trarão benefícios capazes de viabilizar implantação de melhorias.

Dentro desse quarto passo, aconselhamos que sejam efetuadas etapas de priorização de ações corretivas, estruturação de planos de ação de baixo custo e menor tempo de intervenção, e análise das soluções encontradas.

Dessa forma você previne a recorrência dos defeitos e o retrabalho, além de, obviamente, poupar seu tempo e seus recursos.

A PJ Consultoria e Assessoria, através do nosso projeto de Adequação de Processos de Fabricação, pode te ajudar a obter não apenas uma redução significativa das perdas e defeitos da sua produção, mas também uma melhoria nos processos.

Caso tenha alguma dúvida, ou deseje fazer um projeto de Plano de Manutenção na sua empresa, entre em contato conosco e marque uma visita técnica gratuita!

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