Na década de 70, o Brasil era conhecido como o “líder global dos acidentes de trabalho”. A ideia de investir em segurança de máquinas e equipamentos parecia ser um gasto desnecessário para a mentalidade da época.

Com um alto índice de acidentes, começou a se desenvolver no país uma maior preocupação por parte do governo com a segurança do trabalho. Indenizações por acidentes de trabalho, baixa motivação dos funcionários e imagem negativa perante a sociedade foram fatores determinantes para a criação de uma normatização de segurança que apresentavam uma nova visão que colocava a integridade física do trabalhador em primeiro lugar.

Foi a partir dessa evolução de mentalidade que surgiram as Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho. Essas normas não só determinam as obrigações das empresas quanto aos procedimentos relativos a segurança do trabalho, como também dão soluções que auxiliam no processo produtivo, evitando riscos e protegendo o trabalhador.

Uma dessas normas regulamentadoras é a NR12. Ela procura abranger o máximo possível as máquinas e os equipamentos mecânicos dentro da indústria, desde as mais simples até as mais complexas. Numa análise mais recente, a adaptação a essa norma tem sido cada vez mais procurada pelos empregadores, pois além de garantir a conformidade legal, uma boa adequação diminui drasticamente o risco de inconvenientes nas empresas.

A NR12 – Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos – vem definir padrões fundamentais e medidas de segurança para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores. Ela foi criada e publicada pela portaria do ministério do trabalho nº 3.214/78, abrangendo o dia a dia da empresa como um todo. Ela considera desde o funcionamento e a operação de uma máquina até o caminho que os funcionários devem percorrer dentro do chão de fábrica para evitar que estes sejam expostos a riscos desnecessários.

Para exemplificar a rigidez da norma, em 2013 uma empresa do ramo de mineração, celulose e gás foi multada em quase três milhões de reais por implicações de problemas de segurança no ambiente de trabalho. Tudo começou anos antes quando, em 2008, dois operários sofreram acidentes graves na planta. Dois anos depois, foram estabelecidas medidas de adaptação e incorporação das normas regulamentadoras vigentes relacionadas a medicina do trabalho, dentre elas a NR12. O seu descumprimento de acordo com o ministério público do trabalho levou a tal multa milionária.

Muitas são as situações previstas e equipamentos abrangidos. Acionamento bimanual de máquinas que possuem risco de corte/esmagamento dos membros superiores, existência de plataformas de trabalho estáveis quando operação for realizada acima do nível do piso, adoção de medidas preventivas em caso de impacto mecânico em componentes pressurizados e barreiras ao contato físico com superfícies aquecidas são só alguns exemplos de abordagens presentes nessa extensa norma.

Equipamentos que tem sido muito procurados em consultorias em NR12 são os tornos e serras. Devido a sua alta potência, rotações elevadas e um alto índice de negligenciamento com relação à segurança por parte dos operadores, estão se tornando comuns vistorias em oficinas e centros de usinagem. Diversos recursos são utilizados para diminuir os riscos de acidente, desde coisas simples como grades de proteção até mais complexas como cortina de laser para desligamento automático da máquina.

Além disso, sistemas de proteção redundantes costumam ser aplicados ao se considerar que o operário possa tentar burlar o sistema, facilitando o trabalho ao custo de aumento do risco a sua integridade. Sem contar os casos de empresas com máquinas muito grandes ou com estação de trabalho à distância onde podem ocorrer tentativas de religamento do equipamento sem saber que há outro funcionário realizando manutenção ou conferindo alguma anomalia fora de vista.

Como exemplo desses sistemas de proteção, podemos citar a realização pela PJ Consultoria de um projeto para garantir a segurança dos operadores de uma máquina descascadora de mandiocas. Por envolver áreas cortantes, o acesso do operador ao interior da máquina foi restringido de forma que ao abrir a cobertura da máquina ela cessa qualquer movimentação que poderia resultar em um acidente.

Devido a sua abrangência, realizar um projeto de NR12 dentro de uma empresa pode ser dividido em três partes, sendo elas: consultoria, projeto de adequação e documentação. Juntas, elas compõem um projeto completo, mas também podem ser executados isoladamente a depender da necessidade e situação de cada empresa.

Dentro de um projeto de consultoria em NR12 busca-se analisar cuidadosamente a situação de cada empresa e é fundamental que seja entregue ao cliente quatro itens que serão utilizados por ele para adequar sua empresa aos padrões de segurança buscados. Essas informações são:

· Planta baixa: Um desenho esquemático do posicionamento ideal de cada máquina e equipamento de forma a maximizar a segurança dos funcionários sem prejudicar a produtividade da empresa.

· Inventário das máquinas: Levantamento de cada máquina utilizada dentro da empresa.

· Análise de risco: Análise de processos e máquinas para encontrar possíveis fatores que criam situações de perigo para os membros da empresa.

· Diagnóstico de conformidade: À partir da análise dos processos e das máquinas utilizados em todos os parâmetros da empresa, é emitido um relatório detalhado mostrando o que está dentro e o que está fora das exigências da NR 12 ,inclusive com fotos e ilustrações, de forma que o cliente saiba o que não está dentro dos padrões de segurança esperados e o porque disso.

A partir do levantamento das inconformidades analisadas, dá-se início ao projeto de adequação. Nessa fase é realizado o desenvolvimento dos mecanismos de segurança junto com o sistema de automação, quando houver, e são determinados e especificados todos os componentes a serem instalados. Lembrando que essa fase do projeto pode ser realizada em uma única máquina, numa cadeia de equipamentos que compõem uma linha de produção ou até mesmo no ambiente completo.

Infelizmente nem todas as empresas no cenário atual brasileiro prezam pela segurança dos seus empregados, pois muitas não veem que um investimento nessa área traria retorno vantajoso. Mas isso não é verdade. Estudos demonstram que um local de trabalho mais limpo e seguro maximiza a produção já que os empregados sentem mais confiança para realizar suas tarefas. Sem contar que um ambiente limpo e seguro contribui na prevenção de acidentes de trabalho que são responsáveis por grandes prejuízos a partir de indenizações.

Por todos esses motivos citados, a realização da adequação do ambiente de trabalho e de todas as máquinas e equipamentos de uma empresa se mostra extremamente necessário. Um ambiente organizado, com máquinas desenvolvidas e adaptadas com recursos de proteção fazem com que os funcionários se sintam resguardados, focando na execução do trabalho e voltando suas preocupações para o que realmente importa.

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