A organização financeira da empresa é um dos pilares mais importantes para garantir o crescimento sustentável e a longevidade de qualquer negócio. Empresas que não estruturam seus processos e dados financeiros acabam enfrentando dificuldades de caixa, dívidas mal planejadas e falta de indicadores para tomada de decisão.
Ao longo desse artigo, vamos detalhar cinco grandes benefícios da organização financeira empresarial, explicando sua importância prática e como implementar cada etapa dentro da rotina da empresa.
A primeira grande vantagem da organização financeira empresarial é a segurança que ela proporciona. Ao estruturar demonstrativos financeiros sólidos e confiáveis, a empresa passa a ter uma visão clara sobre entradas, saídas, despesas fixas e variáveis.
Essa visibilidade irá reduzir riscos de erros de gestão e evitar surpresas desagradáveis, como prejuízos inesperados. Além disso, permite que o gestor tenha confiança nos dados utilizados para realizar decisões estratégicas.
Exemplo prático: imagine que sua empresa depende apenas de anotações manuscritas para controlar o caixa. Com a implantação de um sistema de coleta e análise de dados, ela consegue acompanhar diariamente o fluxo financeiro, evitando desorganização e reduzindo as possíveis complicações oriundas dessa falta de clareza.
O capital de giro é essencial para manter a operação de uma empresa funcionando. Sem ele, o negócio pode até ter boas vendas, mas não consegue pagar fornecedores ou cumprir obrigações básicas.
A organização financeira empresarial permite calcular com precisão o capital de giro necessário (Ativo circulante – Passivo circulante), considerando o histórico de receitas e despesas. Isso evita empréstimos desnecessários e garante liquidez para os momentos de maior necessidade.
Benefício direto: a empresa ganha previsibilidade e não fica refém de crédito emergencial com juros altos, mantendo a saúde financeira a longo prazo.
Outro aspecto essencial da organização financeira é o planejamento de dívidas. Muitas vezes, as empresas contraem empréstimos com alto custo de capital sem necessidade para tal medida, ignorando fatores como fluxo de caixa e recebimentos/pagamentos futuros.
Com um planejamento estruturado, é possível mapear todas as dívidas existentes, renegociar prazos, consolidar pagamentos e até definir estratégias para reduzir custos financeiros.
Dica prática: elaborar uma planilha ou usar dashboards que integrem todas as obrigações financeiras da empresa. Dessa forma, a cúpula estratégica saberá exatamente quando cada parcela vence e pode organizar o caixa para honrar os compromissos.
A gestão orçamentária é uma ferramenta poderosa para transformar metas em resultados. Quando a organização financeira empresarial define claramente como o orçamento será estruturado, definido seu método de elaboração e forma de execução, os recursos passam a ser alocados de forma inteligente, de acordo com os objetivos estratégicos.
Isso significa que cada gasto é avaliado em relação ao retorno esperado e viabilidade, evitando desperdícios e permitindo ajustes rápidos sempre que necessário.
Exemplo prático: uma empresa que planeja expandir pode destinar uma parte do orçamento para tráfego pago, mas, ao acompanhar os indicadores, percebe que o retorno está abaixo do esperado. A gestão orçamentária organizada permite redirecionar os recursos para canais mais rentáveis.
Por fim, a organização financeira empresarial possibilita a implementação de indicadores financeiros e de desempenho. Esses indicadores permitem monitorar, em tempo real, a evolução das metas e resultados da empresa.
Alguns exemplos de indicadores importantes:
Com esses dados, a gestão passa a ser baseada em evidências e não em achismos, aumentando a competitividade e a eficiência da empresa.
A implementação pode seguir cinco passos práticos, baseados no portfólio apresentado:
Seguindo essas etapas, a empresa passa a ter maior segurança, previsibilidade e controle, fatores decisivos para crescer de forma sustentável.
A organização financeira empresarial não é apenas uma obrigação administrativa, mas sim uma estratégia de crescimento. Ela permite um controle preciso e estratégico da empresa, melhora a tomada de decisões e assegura que a empresa esteja preparada para enfrentar crises ou expandir de forma planejada.
Empresas que investem na organização financeira colhem resultados mais consistentes, tornam-se mais competitivas e aumentam suas chances de sucesso a longo prazo.
Se sua empresa não implementou um modelo de organização financeira estruturado e personalizado para suas necessidades, este é o momento ideal para começar e transformar sua gestão.
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As exigências rigorosas do mercado atual dificultam a competitividade da sua empresa com a concorrência? Se você acha que sim, a otimização de processos mecânicos ao longo da sua linha produtiva pode ser o fator crucial para garantir a excelência do seu serviço e manter os lucros crescentes. Neste artigo, explicamos como identificar a demanda desse projeto e como melhorar seu processo produtivo.
A otimização de processos mecânicos é um conjunto de procedimentos baseados na identificação de gargalos através de uma análise inicial da linha produtiva da empresa. O objetivo é aumentar a produtividade, utilizando cinco funções básicas de gestão: planejar, organizar, comandar, controlar e coordenar.
Ao otimizar os processos mecânicos, é possível aumentar a margem de lucro da empresa, ganhar competitividade no mercado, aumentar a satisfação dos clientes, reduzir os custos com salários e manutenção e ganhar tempo. Esses fatores trabalham em conjunto para aumentar a produtividade da sua empresa sem a necessidade de fazer aquisições financeiramente inviáveis.
Para garantir a fluidez do fluxo produtivo, é essencial lembrar que um pequeno problema em alguma das etapas pode desencadear uma série de falhas nas demais. Portanto, é crucial identificar todos os gargalos na linha produtiva e avaliar como cada um deles interage entre si. Soluções comuns em processos mecânicos incluem:
Entender o funcionamento técnico das máquinas de uma fábrica é essencial para realizar manutenções em tempos convenientes. Quando uma máquina opera com um rendimento menor do que o nominal, acumula-se uma grande quantidade de estoque parado, impactando várias etapas da linha produtiva. Portanto, é necessário identificar falhas o mais rápido possível e realizar manutenções corretivas e preventivas.
No mercado atual, processos manuais são cada vez menos utilizados. Isso ocorre porque a produtividade dos processos automatizados é significativamente maior. Além disso, máquinas geralmente têm uma taxa de erro menor e produzem produtos de qualidade superior. A automação também contribui para aumentar a segurança dos funcionários e reduzir os custos com salários.
Os indicadores de desempenho são cruciais para a definição de metas e a rápida identificação de gargalos. Eles facilitam a compreensão do trabalho ao longo da linha produtiva e ajudam na tomada de decisões estratégicas. Exemplos de indicadores incluem:
Otimizar os processos mecânicos traz diversos benefícios para a sua empresa. Entre eles, destacam-se:
A otimização de processos mecânicos é uma estratégia fundamental para aumentar a competitividade da sua empresa no mercado atual. Identificar e corrigir gargalos, automatizar processos e utilizar indicadores de desempenho são passos essenciais para garantir a excelência operacional e manter os lucros crescentes.
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Você já deve ter se questionado sobre a importância da ergonomia em um ambiente de trabalho. No entanto, a ergonomia não precisa ser um assunto cansativo. Encare-a como a chave para transformar o seu local de trabalho em um espaço mais saudável e produtivo, algo que pode ser implementado de forma eficiente e elegante. Vamos descobrir juntos como a ergonomia pode revolucionar o seu ambiente de trabalho de maneira prática e envolvente.
A ergonomia no trabalho transcende a escolha de uma boa cadeira; é sobre moldar um espaço que não apenas potencializa a produtividade, mas também promove bem-estar. Considere o impacto de um monitor mal posicionado, que pode levar a tensão ocular crônica, ou uma mesa de altura inadequada, causando dores persistentes no pescoço e nas costas. Estes não são meros desconfortos, são barreiras à eficiência e ao contentamento no trabalho. Investir em um ambiente ergonomicamente ajustado é, portanto, fundamental não só para a saúde dos funcionários, mas serve também como uma estratégia astuta para qualquer empresa, visando não só mitigar riscos à saúde, mas também fomentar um ambiente de trabalho mais engajado e produtivo.
Ergonomia é a ciência de ajustar o trabalho às necessidades do trabalhador, garantindo conforto e eficiência. É essencial porque melhora a saúde e a produtividade, evitando problemas comuns como dores nas costas, tensão nos olhos e lesões por esforços repetitivos. Estatísticas mostram que a implementação de práticas ergonômicas pode reduzir significativamente os dias de trabalho perdidos devido a lesões e doenças ocupacionais. Ao entender a ergonomia e aplicá-la no local de trabalho, as empresas não apenas protegem seus funcionários, mas também se beneficiam de uma força de trabalho mais saudável e mais produtiva.
Otimizando o ambiente de trabalho através da aplicação de princípios de ergonomia, é possível minimizar desconfortos físicos, prevenir lesões e melhorar a eficiência, resultando no bem-estar e no desempenho dos colaboradores. Isso é fundamental para garantir um ambiente ergonômico de qualidade.
O design ergonômico se baseia em princípios como ajustabilidade, suporte adequado e prevenção de movimentos repetitivos. Ajustar a altura da cadeira e da mesa para manter a postura correta, por exemplo, pode fazer uma grande diferença. Suportes para os pulsos e tapetes anti-fadiga também são recursos que contribuem para um ambiente de trabalho mais saudável. Aplicar esses princípios significa observar atentamente o ambiente de trabalho e fazer ajustes que apoiam a saúde e a eficiência dos funcionários, transformando o espaço de trabalho em um lugar onde o bem-estar é priorizado.
Escolher móveis ergonômicos significa mais do que comprar uma boa cadeira; é pensar em mesas que se ajustem à altura ideal, cadeiras que ofereçam suporte correto à coluna e acessórios que minimizem o esforço repetitivo. Configurar o espaço de trabalho também é crucial: posicionar monitores à altura dos olhos para evitar tensão no pescoço, teclados de forma que os pulsos fiquem em posição natural, e garantir uma iluminação adequada para reduzir o cansaço visual. Além disso, incorporar pausas regulares e exercícios leves durante o dia ajuda a manter o corpo ativo e prevenir lesões.
Investir em ergonomia vai além do conforto imediato. A longo prazo, pode significar uma redução drástica nos dias de trabalho perdidos por lesões, além de aumentar a satisfação e retenção de funcionários. Empresas que implementam essas práticas veem melhorias significativas não só na saúde dos empregados, mas também no clima organizacional e na produtividade. Estudos de caso mostram que pequenas mudanças no ambiente de trabalho podem levar a resultados positivos surpreendentes, transformando completamente a dinâmica de uma equipe.
Embora a PJ Consultoria não ofereça um serviço exclusivamente focado em ergonomia, reconhecemos a importância de um ambiente de trabalho ergonomicamente consciente em todos os nossos projetos de gerenciamento de processos. Ao otimizar fluxos de trabalho e sistemas organizacionais, indiretamente promovemos práticas ergonômicas que podem melhorar a eficiência e o bem-estar no local de trabalho. A ergonomia torna-se uma vantagem integrada em nossos serviços, pois acreditamos que processos bem geridos devem também apoiar a saúde e o conforto dos funcionários. Com nossa abordagem holística, a PJ Consultoria assegura que, ao buscar a excelência operacional, a qualidade de vida no trabalho seja igualmente elevada.
Investir em ergonomia é realmente investir no bem mais valioso de uma empresa: as pessoas. Pequenas mudanças ergonômicas no ambiente de trabalho podem não só prevenir lesões e doenças ocupacionais, mas também promover uma atmosfera mais positiva, levando a melhorias significativas na produtividade e satisfação dos funcionários. Estas melhorias, embora possam parecer simples, têm o poder de impactar profundamente o bem-estar dos funcionários e o sucesso da empresa a longo prazo. ]
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Agora é a sua vez! Dê uma olhada ao seu redor. Seu espaço de trabalho está realmente servindo bem a você e à sua saúde? Encorajamos você a fazer uma avaliação e considerar mudanças ergonômicas que possam trazer benefícios significativos. Se você está procurando por onde começar ou deseja aprofundar-se mais no tema, saiba que a PJ Consultoria pode ser uma grande aliada nesse processo. Não perca a chance de transformar seu ambiente de trabalho em um espaço mais saudável e produtivo.
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Quer saber como colocar em prática a gestão de riscos e mitigá-los nos processos internos de sua empresa? Entre em contato com nossa equipe pelo formulário abaixo, e caso queira saber de algum assunto relacionado, navegue pelo nosso blog ou nossas redes e descubra muitas outras dicas e informações.
Entender e gerenciar riscos em processos produtivos é crucial para manter a eficiência e a segurança em qualquer empresa. Identificar esses riscos e implementar estratégias eficazes para mitigá-los ajuda a garantir a qualidade e a competitividade no mercado. Além disso, promover uma cultura de gerenciamento de riscos sólida é fundamental para o crescimento sustentável. Neste blog, exploraremos métodos e ferramentas essenciais usados por grandes empresas para superar esses desafios.
Em qualquer empresa ou ambiente de produção, os riscos estão sempre presentes. Nesse sentido, as empresas que conseguem identificar os principais riscos que envolvem seu processo produtivo, podem tomar ações assertivas para mitigá-los e, assim, garantir a eficiência e a qualidade desses processos, fundamentais para a competitividade e para o sucesso da empresa no mercado. Além disso, é importante enfatizar a importância de uma cultura de riscos sólida dentro da corporação.
Isso implica na comunicação eficaz de riscos em toda a organização, bem como na criação de incentivos para a identificação e mitigação proativa de riscos. Diante dessa necessidade mercadológica, que evidencia a crucialidade dessa análise de riscos no processo produtivo, as grandes empresas fazem uso de diversas ferramentas da qualidade que contribuem para a identificação de problemas críticos em seus processos internos, dentre as quais destacam-se:
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O diagrama de Ishikawa, também conhecido como diagrama de causa e efeito, é uma ferramenta de análise que ajuda a identificar e visualizar as possíveis causas de um problema específico. O diagrama é representado visualmente como uma espinha de peixe, com a espinha central representando o problema em questão e as espinhas secundárias representando diferentes categorias de causas que podem contribuir para esse problema, tal método é bastante utilizado por abranger todos os fatores que podem envolver o problema, possibilitando uma visão prática e geral da questão.
As categorias comuns incluem pessoas, processos, máquinas, materiais, meio ambiente e métodos, e, se bem exploradas, podem ser utilizadas para realizar uma análise detalhada das causas potenciais de riscos em um processo ou sistema, avaliando as relações entre diferentes variáveis e fatores que podem contribuir para a ocorrência de um evento de risco.
O princípio MECE (mutuamente exclusivo e coletivamente exaustivo) é uma técnica de separação de um problema em diversos problemas menores, a fim de identificar focos de atuação mais simples, mas que contribuem consideravelmente para a mitigação do macroproblema. Como o próprio nome sugere, em uma MECE não há “sobreposições” entre os elementos e tampouco há omissões, ou seja, cada ramificação/segregação que parte do problema principal é única, não se relacionando com outras ramificações, e tem como principal objetivo englobar todos os possíveis desdobramentos do gargalo estudado.
Em uma gestão e/ou análise de riscos em um processo produtivo, o princípio MECE é de grande proveito justamente pois, após a análise baseada nessa metodologia, o gestor de tal processo tem ciência de todos os problemas que virão a ser enfrentados, facilitando-o em seu processo de traçar planos de ação caso tais problemas surjam, uma vez que estará prevenido para tais emergências.
É uma ferramenta utilizada para analisar as forças, fraquezas, ameaças e oportunidades da sua empresa. Consiste em, através de pesquisas e entrevistas com lideranças e funcionários de uma organização, desenvolver um relatório com os 4 pontos principais: o que a empresa é boa e qual seu diferencial, o que ainda tem espaço para melhorar, o que representa uma chance de crescimento da empresa e aquilo que impede de forma externa o crescimento da organização.
Com essa análise realizada, é possível identificar riscos nos processos produtivos principalmente por meio das fraquezas internas e das ameaças externas que podem impactar negativamente a produção. Uma vez identificados os riscos, se torna bem mais fácil desenvolver estratégias específicas para mitigá-los e até se basear nas forças e oportunidades para a tomada de decisão.
Também conhecido no meio empresarial como “tempestade de ideias”, o brainstorming é uma técnica usada por gestores na qual, em reuniões de suas respectivas equipes, todos os colaboradores debatem e citam todas as possíveis ideias, contribuições e/ou soluções para uma determinada questão em pauta. Assim, com uma considerável lista de todos os tópicos levantados no debate, os membros filtram os principais insights adquiridos na discussão que mais os ajudarão na resolução do tema analisado. No âmbito da mitigação de riscos estudado neste texto, essa ferramenta é amplamente utilizada pela sua capacidade de explorar as opiniões e posicionamentos de todos os envolvidos no processo analisado, diminuindo assim a possibilidade de algum risco possível passar despercebido.
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Na PJ Consultoria, cultivamos uma gestão de riscos robusta em todos os projetos para prevenir gargalos e antecipar problemas. Utilizamos ferramentas de qualidade para criar planos de ação detalhados, melhorando a eficácia e a segurança dos processos. Esse método proativo não só eleva a eficiência de nossos projetos, como também fortalece nossa relação com os clientes, reafirmando nosso compromisso com a excelência e a segurança.
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Conheça um dos mais famosos casos de layout empresarial da PJ que gerou aproveitamento máximo para a nova planta de uma empresa e que , consequentemente, ajudou na movimentação do local e também na lucratividade da empresa como um todo.
Recentemente, a PJ Consultoria realizou um projeto de Planejamento de Layout empresarial para uma empresa do ramo de diagnósticos laboratoriais muito consolidada no mercado.
A empresa em questão tinha o interesse em construir um novo galpão para armazenagem de seus produtos. Então, buscou-se apresentar uma nova planta para esse galpão que fosse capaz de armazenar de forma mais adequada e eficiente do que era planejado anteriormente.
No layout empresarial, a partir da demanda que foi passada pelo cliente, a PJ Consultoria deu início ao projeto de Planejamento de Layout empresarial. O principal objetivo desse projeto é a definição ou redefinição de localizações ou arranjos físicos para instalações da empresa. Com isso, espera-se obter um melhor fluxo de materiais e também aumento na produtividade como um todo.
Iniciado o projeto, buscou-se primeiramente definir e mapear os fluxos que ocorriam dentro do espaço físico em questão. Tendo um maior conhecimento à respeito do processo produtivo adquirido após o mapeamento dos processos e construção de fluxogramas, foi necessária a coleta de dados. Com isso, foram fornecidas informações sobre dimensionamentos, funcionários, custos e tempo.
Ter uma base consistente e confiável é essencial para dar prosseguimento ao projeto, pois qualquer centímetro a mais pode influenciar no resultado final, já que estamos falando em como utilizar o espaço físico de uma instalação da melhor maneira possível.
Ao se obter os dados necessários, foi dado início a fase mais importante do projeto, que se trata da construção de alternativas para arranjo físico do local e, finalmente, definição do layout empresarial mais adequado a partir da análise de parâmetros e indicadores.
Para a construção das alternativas de layout, foi utilizado um software próprio para este tipo de situação, chamado “Sketchup”. Os mapeamento de fluxos foram feitos tendo como base um diagrama conhecido como “Diagrama de Spaghetti”.
Para garantir que as alterações não teriam problemas, definiu-se uma série de fatores limitantes que poderiam ser problemas na construção do novo galpão e na esperada implementação da nova planta de layout. Visando também ajudar nessa questão de prevenção de problemas, foi feita uma Análise Estrutura das gôndolas, com o objetivo de testar a resistência e o peso que elas suportariam.
É interessante pontuar que todas as alterações propostas e aplicadas estavam dentro das normas legais impostas pela lei, pois a equipe responsável pelo projeto se manteve atenta a este fator a todo momento.
Por fim, relatórios, fluxogramas, plantas e novas configurações de utilização do espaço físico foram entregues ao cliente, o que o agradou de forma imediata. Então, pode-se dizer que houve um minucioso estudo para viabilização da construção do novo galpão. Cada informação foi colocada e trabalhada em formato de relatório. Assim, o cliente poderia esclarecer quaisquer dúvidas sobre a forma como foram tratados os dados fornecidos.
O layout empresarial traz como resultados, foi possível notar uma fluidez muito maior dentro do novo espaço, ou seja, o aproveitamento do espaço atingiu níveis satisfatórios, sem aglomerações de fluxos de materiais, pessoas e serviços.
Os relatórios apresentados serviram de base para que nenhuma informação ficasse oculta, favorecendo uma tomada de decisão muito mais consistente por parte do cliente. Foi possível notar o orgulho e felicidade dos contratantes ao ver o negócio que tanto almejaram decolar de forma mais segura após o serviço prestado pela PJ Consultoria.
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Uma das principais revoluções do Sistema Toyota de Produção foi a capacidade de produzir sob demanda utilizando o sistema Just in Time, reduzindo estoques finais e intermediários e aumentando a produtividade das empresas.
Porém, para que esse sistema pudesse ser implementado de maneira viável era necessário reduzir de forma considerável o tempo de produção e de setup de máquinas.
Setup é o tempo total necessário para preparar um equipamento após ter produzido um lote de produtos para produzir outro.
Foi nesse contexto que surgiu a ferramenta chamada SMED (Single Minute Exchange of Die), que em português significa: Mudança de Ferramenta em um Dígito de Minuto; ou, Mudança de Ferramenta em menos de 10 Minutos. Essa ferramenta idealizada por Shigeo Shingo tem como objetivo justamente reduzir o tempo de setup de máquina e, consequentemente o de produção. Quando Shigeo implementou essa ferramenta na Toyota conseguiu reduzir o tempo de setup de 4 horas para apenas 3 minutos.
Além dessa redução, outros ganhos do uso dessa ferramenta são:
Antes de entrar em detalhe nas etapas e atividades a serem executadas é importante ressaltar que existem outras ferramentas e programas que auxiliam para o sucesso do SMED. Entre esses o principal é o programa 5 Sensos, que introduz uma filosofia de qualidade na empresa e promove uma organização que potencializa os resultados do SMED.
O primeiro passo para a implementação é obter a descrição das atividades envolvidas no setup bem como os respectivos tempos de cada atividade realizada. É importante ressaltar que tempos devem ser medidos diversas vezes ao longo de um período para que o resultado represente a realidade.
Nessa etapa, já podem ser observados melhorias como a eliminação de atividades que não agregam valor para o processo.
Um dos pilares dessa ferramenta é a eliminação das denominadas atividades internas. Entende-se por atividades internas todas aquelas que tem de ser realizadas com a máquina parada. Já as atividades externas são aquelas que podem ser realizadas longe da máquina ou com ela em funcionamento. Alguns exemplos de atividades internas são troca de molde da máquina e limpeza entre uma produção e outra.
Por outro lado, atividades externas podem ser preparação de ferramentas na estação de trabalho e transportar a matéria prima utilizada até a máquina.
Nessa etapa devem ser listadas todas as atividades de setup que são externas e internas para o tratamento posterior.
Essa etapa é crucial para a redução do tempo de Setup e após sua execução já vai ser possível observar alguns dos resultados finais.
Durante sua execução devem ser levantadas quais atividades internas, realizadas com a máquina parada, podem ser realizadas com ela em funcionamento ou eliminadas completamente do processo. Algumas das mais clássicas melhorias são a preparação de todos os equipamentos e ferramentas antes de efetivamente parar a máquina e executar as atividades em paralelo.
Nessa etapa, deve ser padronizado o novo modo operatório do setup para que ele possa ser passado para os colaboradores da empresa. Outra tarefa importante é a revisão frequente desse modo operatório para sempre buscar a melhoria contínua dos processos e aumentar cada vez mais a produtividade.
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Medir o desempenho da sua empresa pelos KPI’S é uma das tarefas mais desafiadoras para o dono de um negócio, será que você está medindo o seu corretamente?
Definir objetivos é uma forma de guiar a empresa para onde ela quer chegar.
Se no final do ano quero ter vendido 10.000 unidades do meu produto, melhorar minha eficiência na produção em 2,7% ou ter apenas uma taxa de 0,003% de peças defeituosas no meu processo produtivo, é uma mensagem clara para todo o corpo da organização: temos que alcançar isso para que a empresa continue crescendo.
Mesmo assim, quando estabelecidos, alguns desses objetivos aparentam distantes demais e são acusados de serem impossíveis de atingir naquele prazo.
Como podemos encontrar formas de mensurar o desempenho dos esforços que estão sendo feitos para atingir esses objetivos estratégicos? Se você conseguir medir o que está dando certo e o que está dando errado para alcançar esse objetivo, é possível eliminar processos e atividades que não estão contribuindo para alcançar aquela meta.
O indicador-chave de desempenho, ou KPI (Key Performance Indicator), é uma ferramenta de gestão para avaliar o sucesso de uma atividade da sua empresa.
Frequentemente o sucesso de empresas é simplesmente mensurado pela repetição de certas realizações: clientes 100% satisfeitos todos os anos ou aumentar o faturamento em relação ao ano anterior em certa proporção, por exemplo.
O KPI, em específico, depende de objetivos estratégicos que estão atrelados a onde a empresa quer chegar e ao próprio crescimento dela como organização. O KPI está intrinsecamente atrelado ao que é importante para a empresa.
E é claro, o que é relevante para a empresa varia muito de qual departamento ou setor da empresa estamos falando, possibilitando que a pessoa em contato direto com aquele objetivo possa ter mais proximidade com o que é mais importante a ser feito para alcança-lo.
A utilização inteligente deste KPI permite que o empresário, gestor ou produtor tenha acesso a uma análise rápida do seu negócio.
O OLE (Overall Labor Effectiveness – Eficácia Geral do Trabalho) por exemplo expõe certos padrões que podem ser usados para demonstrar problemas mais sutis, antes não tão aparentes assim. Além disso, pelo fato de possuir variáveis mais detalhadas embutidas no cálculo, ele nos leva a especificamente quais pontos críticos são necessários atuar para melhorar esse índice, finalmente fazendo com que a empresa continue caminhando para atingir seus objetivos.
Assim não só o OLE, mas qualquer outro indicador ou métrica é fundamental para ter mais controle do seu negócio e poder saber se alguma melhoria foi realmente efetiva, uma vez que será possível observar se o indicador apresentou alguma melhora. Assim, é possível acompanhar melhor o crescimento da empresa por meio da análise dessas informações.
Alguns outros exemplos de indicadores:
Vamos a um exemplo comum de KPI de empresas de produção manufatureiras e de pequena/larga escala: o OLE (Overall Labor Effectiveness), eficiência geral de trabalho.
Muito semelhante ao OEE (eficiência geral de equipamento), o OLE busca mensurar a disponibilidade de tempo dos trabalhadores, a performance ao produzir uma certa quantidade de produtos e a qualidade em percentual de produtos vendáveis que foram produzidos.
O OLE permite que os produtores/administradores possam tomar decisões estratégicas e operacionais ao avaliar o efeito desses três fatores relacionados ao trabalho.
Como isso tange principalmente o custo operacional da empresa e a qualidade final do produto, é possível mensurar os resultados desse KPI para acompanhar se está sendo possível atingir um objetivo estratégico atrelado a ele.
Agora, para termos ainda mais profundidade técnica em como realizar o KPI, vamos aprender a calcular o OLE. A fórmula básica do OLE é composta por três variáveis principais:
OLE = Performance x Disponibilidade x Qualidade
Vamos passar por cada uma das variáveis e utilizar alguns exemplos fictícios.
O principal a ter-se em mente ao calcular este KPI é saber que é necessário que o trabalhador produza determinado serviço, peça ou produto num tempo padrão ou mínimo necessário para que seja possível manter a linha de produção ou entregar um produto no prazo do cliente.
O cálculo é feito da seguinte forma:
Performance = Saída real de trabalho / Saída esperada de trabalho
Em várias empresas, boa parte do tempo perdido está relacionado a organização do próprio ambiente de trabalho, sendo difícil encontrar ferramentas para conserto ou até a própria fonte do defeito da máquina. Utilize o KPI para monitorar isso
A metodologia 5S é uma grande aliada ao implementar uma organização que facilita que o problema do processo seja identificado de forma rápida, reduzindo, por exemplo, os 70 minutos de parada de produção por problemas mecânicos.
Já percebemos que, com esses valores de tempo de produção na ponta do lápis e com uma análise um pouco mais minuciosa, começamos a identificar oportunidades de melhoria e aplicar ferramentas para começar a tornar o processo produtivo mais eficiente.
Disponibilidade = Tempo de produção dos trabalhadores / Tempo estipulado para trabalho
Qualidade pode ser interpretada de várias maneiras. Nossa abordagem para o OLE será em relação aos produtos que saem da nossa cadeia produtiva e são aptos a serem vendidos (não possuem defeitos) e atendem as expectativas do cliente.
Esse fator permite que possamos analisar a produtividade de cada turno, e a partir disso determinar quais trabalhadores estão sendo mais produtivos e quais estão sendo menos produtivos. Isso possibilita traçar ações corretivas para que o objetivo operacional, posteriormente tático e finalmente estratégico sejam atingidos com melhor eficiência e eficácia.
Qualidade = peças vendáveis / peças totais produzidas
Algumas dessas peças defeituosas podem ter causa, por exemplo, por erros humanos ou falta de treinamento técnico. Seria possível aplicar uma ferramenta do Lean que iria diminuir esses erros e melhorar o fator qualidade: o Poka-Yoke. Ela transforma o processo produtivo de tal maneira que é impossível realizar a tarefa da maneira incorreta.
Para concluirmos o cálculo do OLE, devemos associar esses 3 fatores encontrados.
OLE = Performance x Disponibilidade x Qualidade
Você não vai encontrar fórmulas mágicas para mensurar o desempenho da sua empresa e, se encontrar, provavelmente não irá retratar a sua realidade como deveria.
O mais importante é achar uma maneira de medir esses indicadores-chave de acordo com a situação, objetivos e estratégia de mercado da sua organização.
Trace uma estratégia para sua empresa, defina planos de ação para tornar essa estratégia em algo tangível e estabeleça KPI’s personalizados que retratem sua situação fidedignamente.
E muito além de entender o seu mercado e seu público para definir sua estratégia, para estruturar bons KPI’s é necessário ir até o processo produtivo, conversar com as pessoas envolvidas (e não apenas executivos e gerentes), entender sua conjuntura, desenhar o processo de ponta a ponta e, sempre que necessário, consultar experts no assunto KPI; só assim você poderá entender em tempo real se está no caminho certo para chegar aos seus objetivos estratégicos e, caso identifique estar aquém do desempenho necessário, quais ações serão necessárias para gerar impacto na execução.
Além disso, é necessário desenvolver formas de coletar dados para que eles possam ser transformados em informações e depois em indicadores. Em seguida é necessário dispor essas métricas de forma visual e acessível para o acompanhamento efetivo desses dados. Isso é feito por meio da criação de Dashboards. Tudo isso é feito por meio do projeto de implementação de Business Intelligence que busca definir indicadores de desempenho para sua empresa e depois estruturar todo o processo para que isso funcione de forma eficiente e automatizada.
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Os defeitos de produção são um dos principais vilões da produtividade industrial. Eles resultam em desperdícios, aumento de custos, retrabalho e insatisfação dos clientes. Muitas vezes, esses problemas são atribuídos à falha humana, mas a verdade é que mesmo processos altamente automatizados ou linhas de montagem bem estruturadas podem ser afetados por esses defeitos. Por isso, adotar uma visão sistemática da produção é essencial para minimizar os impactos negativos e aumentar a eficiência da sua empresa.
Embora seja praticamente impossível eliminar completamente os defeitos de produção, é possível reduzir sua incidência e mitigar seus efeitos por meio de uma abordagem estruturada. Mas como isso pode ser feito?
A implantação dessas estratégias trará benefícios significativos para sua empresa. Com a redução dos defeitos de produção, os custos com retrabalho e desperdícios diminuem, permitindo que os recursos economizados sejam reinvestidos em melhorias produtivas.
A eficiência da produção está diretamente relacionada à capacidade da empresa em gerenciar seus processos de forma estruturada. Quando a empresa conta com um ambiente de trabalho organizado e padronizado, a coleta de dados torna-se mais precisa e os problemas podem ser resolvidos com maior agilidade. Além disso, a análise de dados permite que gestores tomem decisões embasadas, eliminando suposições e reduzindo os riscos de falhas.
Se sua produção ainda não é padronizada e você enfrenta dificuldades em mensurar sua capacidade produtiva, é fundamental implementar um sistema de gestão de qualidade. Caso já tenha processos bem definidos, a otimização dessas análises será ainda mais fácil.
A PJ Consultoria e Assessoria oferece um projeto especializado em Adequação de Processos de Fabricação, que ajuda empresas a reduzirem significativamente suas perdas e melhorarem a eficiência produtiva. Com a nossa experiência, você contará com um plano de ação estruturado para minimizar os defeitos de produção, melhorar a qualidade dos produtos e otimizar seus processos de fabricação.
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O domínio dos custos gerados pela infraestrutura fabril de uma empresa é vital para a precificação correta dos produtos, assim como para a detecção de gargalos e desperdícios na produção. Pensando nisso, a PJ Consultoria & Assessoria elaborou um guia com cinco aspectos elementares que devem ser levados em conta ao apurar o custo operacional de um maquinário. V
Depreciação é o custo associado à perda de valor de mercado de um bem — como uma máquina ou equipamento — ao longo de sua vida útil. Esse desgaste pode ser causado por diversos fatores, como o uso contínuo, obsolescência tecnológica, desgaste natural dos componentes ou até mesmo mudanças no mercado. Entender e calcular a depreciação é essencial tanto para fins contábeis quanto para uma gestão financeira mais eficiente e estratégica, já que ela impacta diretamente na precificação dos produtos, na tomada de decisões sobre investimentos e na análise de rentabilidade dos processos produtivos.
A depreciação pode ser avaliada de duas formas principais: de forma contábil, seguindo as diretrizes estabelecidas pela Receita Federal, e de forma gerencial, adaptada às necessidades da empresa para uma análise mais realista e estratégica dos ativos. A forma contábil é padronizada e necessária para cumprimento das obrigações fiscais, enquanto a gerencial permite flexibilidade e maior aderência ao uso real da máquina no ambiente produtivo.
Para fins de exemplificação, adotaremos aqui o método contábil linear, que é o mais comum e simples de aplicar. Nesse método, assume-se que o bem perde o mesmo valor a cada ano de sua vida útil, facilitando o cálculo e a previsibilidade dos custos. A fórmula básica considera o valor de aquisição do bem, o valor residual (ou valor de sucata) ao final da vida útil e o número de anos estimado para o uso da máquina.
Mas como calcular a variação de valor de uma maquinário?
Para isso, é preciso conhecer o valor do equipamento novo e o valor residual, o qual também é chamado de valor de sucata, que varia de 10 a 20% do valor de mercado.
Além disso, existem regras contábeis que aceleram ou reduzem a depreciação de uma máquina conforme os turnos que ela permanece ligada ou o tipo de trabalho que ela exerce.
Apesar de ser um aspecto usualmente ignorado, é importante ter conhecimento sobre esse custo pois, eventualmente, parte dos lucros gerados pela produção da máquina serão revertidos para o pagamento do aluguel do imóvel em que ela se encontra. Logo, torna-se menos trabalhosa a alocação de recursos para tal finalidade.
Para calcular esse custo, deve-se atribuir uma área para a máquina, medir essa área e aplicar a fórmula:
É importante ressaltar que caso o imóvel seja próprio, deve ser utilizado o custo de oportunidade da área no cálculo.
Uma forma ideal para se medir o custo de energia seria utilizar um relógio de medição separado para cada máquina. Contudo, é possível estimar o gasto energético de uma máquina conhecendo sua potência nominal e o preço do KWh através da seguinte fórmula:
Assim, obtém-se o custo de energia elétrica ao longo de um mês. Para que o cálculo seja realizado, a potência da máquina deve estar na unidade W.
O cálculo de consumíveis pode ser extremamente complexo caso esse insumo seja consumido de forma indireta. Por exemplo, em usinagem, as pastilhas de metal duro utilizadas no corte não podem ter seu custo mensurado em um determinado período de tempo, pois não são consumidas de forma uniforme. Nesse caso, é feita uma aproximação. Caso o valor de um consumível seja utilizado de forma direta, basta realizar a conta:
Idealmente, cada máquina deveria ter um plano de manutenção anual. Todavia, caso sejam realizadas apenas manutenções remediativas em um determinado equipamento, recorre-se aos gastos com manutenção de anos anteriores para estimar o custo de manutenção por hora de uma máquina.
Por ser um processo com muitas regras e detalhes contábeis, a apuração do custo operacional de um maquinário se torna uma tarefa minuciosa e trabalhosa. Entretanto, apesar da complexidade, ter ciência do custo operacional do(s) seu(s) maquinário(s) é um fator determinante para o sucesso do seu negócio.
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Existem vários aspectos nos quais uma gestão de estoque eficiente pode impulsionar a sua empresa, como quando a sua necessidade é de atender às demandas de forma constante, já que a venda de produtos e serviços sofre sazonalidade durante o ano, dependendo do seu ramo de atuação. A gestão eficaz de estoque também se relaciona diretamente à continuidade dos processos, uma vez que a falta de produtos ou matérias-primas pode interromper as operações, gerando prejuízos consideráveis e impactando a reputação da empresa. Além disso, uma boa gestão de compras e estoque pode contribuir para a economia de operações, por meio da previsão do aumento ou diminuição na demanda de alguns produtos, ajudando a planejar a quantidade requerida com antecedência e melhorando a tomada de decisão na hora de comprar ou fazer um investimento.
Uma gestão de estoque eficiente também otimiza o espaço físico da empresa, garantindo que os produtos sejam armazenados de maneira organizada e acessível, o que reduz o tempo gasto na busca por itens e melhora a produtividade geral. Ela ajuda a reduzir perdas com produtos vencidos ou deteriorados, o que pode acontecer quando a rotatividade não é bem gerenciada. A redução de custos operacionais também é um dos grandes benefícios de uma gestão de estoque eficiente, além de melhorar a experiência do cliente, que pode receber o produto solicitado com maior rapidez e assertividade.
Garantia da confiabilidade nas quantidades existentes nos estoques;
Melhora no fluxo da produção devido aos procedimentos que garantem a localização e quantidade corretas dos materiais solicitados;
Rapidez e certeza na resposta ao cliente, aumentando a satisfação e fidelidade do público;
Redução de custos de manutenção de estoque, com a eliminação de desperdícios e otimização do uso dos recursos;
Utilização adequada do capital de giro do negócio, evitando imobilizações excessivas que possam prejudicar a liquidez;
Conhecimento da influência dos estoques nos resultados financeiros, auxiliando nas previsões de fluxo de caixa e planejamento estratégico;
Estratégia frente ao capital de giro e o atendimento a clientes, criando uma base sólida para a expansão e aumento da competitividade no mercado.
Na prática, a gestão de estoques na sua empresa se baseará na previsão de demanda, no desenvolvimento e monitoramento contínuo do sistema de controle, e na adequação do espaço físico para o armazenamento dos itens. A gestão de estoques é, portanto, um desafio constante para a maioria das empresas, mas com um planejamento adequado e a implementação de boas práticas, ela tem um enorme potencial para salvar sua empresa, ajudando a minimizar custos e desperdícios, e aumentando suas chances de se destacar no mercado e elevar seus ganhos. Uma gestão bem estruturada contribui também para a sustentabilidade e o crescimento contínuo do negócio.
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