Tendo em vista a procura por melhorias e redução de custo no setor de engenharia, arquitetura e design de interiores, os softwares de modelagem e simulação 3D começaram a ganhar espaço em grandes empresas.
Esses softwares surgiram em 1957 mas não conseguiram espaço no mercado quando começaram. Porém, a utilização desses programas aconteceu em grande escala 30 anos depois quando as corporações tiveram acesso a computadores mais avançados. Assim, essa tecnologia tomou espaço dos métodos antigos de construção de modelo e maquetes.
Por isso a forma de realizar projetos foi mudado diante desse fato. Isso aconteceu por meio do desenvolvimento da modelagem e simulação 3D e das melhorias de softwares cada vez mais avançados.
Modelagem 3D é um processo que consiste em criar um objeto tridimensional com dimensões e formas reais, mas virtualmente por meio de softwares específicos. Por meio da modelagem, o engenheiro poderia modificar as formas e dimensões de possíveis projetos sem que haja a necessidade de um desenho físico, maquete ou modelos.
Outro elemento importante para seu projeto é o Desenho Técnico, confira o post de nossa equipe sobre o assunto:
A modelagem 3D teve o objetivo de facilitar a realização de desenhos e a documentação de projetos em empresas, entretanto, com a melhoria dos softwares, esse método trouxe outras vantagens. Dentre essas vantagens, é observado que:
Simulação 3D é a última etapa para o processo de modelagem. Porém, nessa etapa se define as posições e funções que demonstrarão a funcionalidade do projeto. Além disso, demonstra-se como cada componente interno do projeto estará encaixado e como se movimentará.
A modelagem e a simulação 3D contribuem para redução de custos e de tempo na realização de projetos. Por isso, essas metodologias devem ser feitas de maneira técnica e detalhada. Custos e perda de tempo surgirão em sua empresa caso faça o método inadequadamente.
Quer saber a aplicação desse método em sua empresa? Não perca essa oportunidade e marque uma reunião gratuita com nossa equipe por esse link!
Você já se perguntou como os engenheiros de todo o mundo se comunicam para produzir a mesma peça de uma determinada empresa? E como um processador feito na China encaixa-se perfeitamente dentro da carcaça de um celular feito na Índia? Como os engenheiros se comunicam internacionalmente para fabricarem seus maquinários?
Antes de qualquer coisa, o que são desenhos técnicos? São representações gráficas do seu projeto no papel.
Ao contrário da concepção popular, engenheiros não vivem apenas de números, cálculos e equações. Uma parte muito importante da profissão é o desenho, mais especificamente, o desenho técnico.
Desenhos técnicos são feitos por profissionais (chamados desenhistas) capazes de representar as formas, dimensões, posições, material, processos de fabricação e ajustes. Os desenhistas utilizam do desenho técnico para se comunicar com o fabricante e seu objetivo é atender as diferentes necessidades dessas áreas do conhecimento. Portanto, o ideal é que ele seja feito seguindo normas e seja elaborado tendo em mente cada detalhe, desde a montagem do equipamento, por exemplo, até a sua desmontagem, caso seja necessária.
Por ser o meio de comunicação entre a equipe de criação e a de fabricação, o desenho técnico é uma ferramenta indispensável para a interpretação e representação de um projeto. Ao colocar a ideia no papel, o profissional descomplica, expõe e representa tal ideia por meio de regras e métodos.
Números, linhas, símbolos e letras são conhecidos internacionalmente através de várias normas que, de forma ordenada, possuem a capacidade de darem um significado coeso para cada elemento. Tal lógica conferida através das normas permite que a linguagem gráfica facilite o entendimento dos desenhos.
Porém, essa linguagem só é possível pois segue uma norma, caso contrário, se não houvesse nenhuma forma de regras ao fazer um Desenho Técnico, o trabalho de um desenhista em Minas Gerais seria incompreensível para o fabricante em São Paulo, por exemplo.
Agora pense nas multinacionais, nas quais vários países participam da fabricação do seu produto. Seria impossível manter um alinhamento. Logo, no atual mundo globalizado em que vivemos, a normatização de Desenhos Técnicos se mostrou mais imprescindível do que nunca.
Se você fabrica algum tipo de maquinário ou produto e ainda não tem um técnico que facilite, descreve e representa uma ideia por meio de regras e procedimentos, seu empreendimento está sofrendo perdas em vários âmbitos. Por outro lado, com o Desenho Técnico você tem muito ganhar!
Você ganha produtividade ao fazer os Desenhos Técnicos do seu maquinário e peças, pois a cada vez que precisar fabricá-los sua equipe gastará menos tempo para pensar no projeto.
Além disso, há uma menor probabilidade de fabricação de peças defeituosas. Por outro lado, sem os desenhos técnicos, a fabricação dos seus equipamentos não flui de forma natural e rápida, sua equipe não trabalha de forma coesa e a produção fica mais propensa a fabricação de peças erradas.
Essa talvez seja a esfera que mais é beneficiada pela presença de desenhos técnicos, o que pode gerar um ganho imensurável para o seu negócio.
Por quê? Porque a implantação de processos que gerenciem e armazenem o conhecimento empresa pode diminuir os gastos em produtos que posteriormente poderão ser investidos em capital intelectual, o que, geralmente, tem um melhor custo-benefício.
A qualidade dos produtos fabricados por empresas que não possui uma cultura de padronizar seus equipamentos por Desenhos Técnicos é incerta. Há um bom tempo na história da produção industrial, a humanidade percebeu que a padronização é uma forma de garantir a qualidade ao mesmo tempo que aumenta a produtividade.
E essa lógica é bem simples: se não há um modelo a seguir, como posso garantir a qualidade final? A partir do momento que você passa a projetar no papel suas ideais, você também passa a ter um maior controle do resultado.
Fora isso, a qualidade também é positivamente afetada pela facilidade de analisar criticamente o motivo de falhas e consequente proposição de melhorias.
Hoje o Desenho Técnico se tornou também uma ferramenta poderosa de marketing. Se você fabrica maquinários para venda, sua empresa pode ter um salto no final do mês ao começar a projetar desenhos profissionais dos seus produtos.
Não estou dizendo que você irá disponibilizar seus Desenhos Técnicos especificamente (por motivos de proteção da sua tecnologia, seus desenhos técnicos não devem ser expostos).
O que digo aqui é sobre os novos recursos disponibilizados pelos softwares do mercado. Hoje, é possível montar vistas explodidas, ortogonais, 3D e outras que chamam a atenção do cliente não expõem as características técnicas do seu maquinário.
O desenho técnico facilita no processo de manutenção já que ele funciona como um mapa do seu produto. Com eles é muito mais fácil identificar as falhas e propor formas de remediá-las.
Essas foram só alguns dos ganhos que seu empreendimento pode ter ao utilizar os desenhos técnicos para a representação de seus projetos e dos seus produtos. Fora isso, você ainda pode ter uma maior facilidade e agilidade na sua produção e uma base para melhorias de produtos já existentes.
Portanto, é evidente que o Desenho Técnico é um investimento essencial para o seu empreendimento, já que seus benefícios vão muito além de facilitar a execução do projeto por demonstrar todos os detalhes necessários. Ao optar pelos Desenhos Técnicos seja do seu maquinário, peças ou qualquer outro tipo de produto, você facilita o controle e o acesso a informações essenciais tendo um impacto significativo na sua organização, nos resultados entregues pela sua equipe e no saldo final da sua empresa.
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O ser humano sempre buscou formas de controlar a natureza e usar suas propriedades para o desenvolvimento social e melhoria de qualidade de vida. Com a água não foi diferente. Desde os Romanos com as rodas de pás para moinhos, até os modernos sistemas de resfriamento de usinas nucleares, o homem tem buscado utilizar as máquinas de fluxo (bombas, sistemas de bombeamento, turbinas) ao seu favor.
Países como a Holanda, por exemplo, teriam mais de 25% do seu território submerso se não fosse o advento das bombas hidráulicas.
De uma perspectiva mais cotidiana podemos citar todo o maquinário que pode passar desapercebido por nós, mas que é de extrema importância e praticidade na qualidade de vida. Como exemplo, têm-se as bombas que levam água aos nossos chuveiros e pias em prédios, ou as instalações de esgoto que nos garantem condições primordiais de conforto e higiene.
Tendo em vista a alta aplicabilidade e presença das bombas no cotidiano, surge a demanda de se otimizar ao máximo a eficiência de tais projetos hidráulicos. Essa otimização deve ocorrer de forma a se garantir um melhor aproveitamento do espaço disponível para a instalação e contemplar as necessidades do projeto da forma mais econômica possível.
Além disso, atender às normas exigidas pelas autoridades brasileiras no momento de instalar ou otimizar o projeto também é de suma importância. Atualmente, as leis que vigoram para as bombas hidráulicas de fluxo são a NBR – 10131, que define os termos relativos a construção dos equipamentos e de forma indireta a NR-12, lei relativa à segurança do trabalho e normas de operação.
Todo escoamento de fluido ao ser transportado de uma altura mais baixa para uma mais alta precisa de uma bomba hidráulica. Sendo assim, fazer o dimensionamento desta é essencial para a garantia de maior economia e eficiência. São vários os parâmetros utilizados para se dimensionar uma bomba hidráulica tais como distância e altura do nível em relação ao local de uso entre outros. Vale ressaltar que cada bomba é individual, portanto, cabe ao fabricante fornecer uma tabela que permita ao cliente determinar o tipo ideal para o uso desejado.
Quando o sistema hidráulico em questão não possui o dimensionamento correto ele pode ser classificado como superdimensionado ou subdimensionado. Ambas classificações inferem que a eficiência do sistema é sendo prejudicada, porém de formas diferentes:
Uma bomba superdimensionada, é por si um equipamento mais caro, com manutenção mais cara e que por ter uma potência, maior gera mais gastos com energia elétrica. Ademais, também pode causar problemas como uma pressão excessiva na rede de distribuição, em casos extremos podendo até danificar permanentemente a tubulação.
Já um equipamento subdimensionado pode não atender as exigências mínimas para a plena funcionalidade se não transportar volume suficiente ou alcançar altura suficiente. Além disso, o fluído pode ser transportado abaixo da pressão de vapor, evaporando parcialmente, o que acarretaria a formação de bolhas responsáveis por danificar o equipamento, comprometendo a vida útil do sistema e apresentando grande risco de acidentes.
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Sem um Plano de Manutenção bem estruturado, pequenas falhas ou avarias no maquinário podem se tornar motivo de muita dor de cabeça. Nesse sentido, ter um bom Plano de Manutenção se mostra fundamental para que não haja grandes problemas nas máquinas utilizadas, garantido aumento da produtividade e no desempenho de seus equipamentos.
Não é inédito o fato de que todas as máquinas usadas em um processo necessitam de manutenções para se manter operando, sejam elas corretivas ou preventivas. Assim, ao se falar em Plano de Manutenção, é importante salientar que o mesmo visa obter o melhor desempenho das máquinas através do levantamento e análise de dados colhidos na operação.
O Plano de Manutenção se trata do planejamento de todas as atividades relacionadas à manutenção do maquinário de uma operação, sua periodicidade, peças, materiais e responsáveis pela execução e supervisão. Portanto, esse documento se mostra como uma importante ferramenta de orientação aos funcionário da empresa, promovendo maior produtividade e uma economia de tempo.
Como já exemplificado no texto, há várias classificações para a manutenção executada em uma máquina, como a manutenção corretiva e a manutenção preventiva.
A manutenção corretiva é aquela voltada para execução de correções necessárias na máquina, como por exemplo quando ocorre fusão em um motor e o mesmo deve ser retificado. Nesse tipo de caso, a máquina costuma ficar sem poder operar enquanto a manutenção não for feita e isso pode acarretar em grande perda de tempo útil.
A manutenção preventiva, por outro lado, visa premeditar as possíveis falhas de um equipamento e solucioná-las antes que as mesmas aconteçam, geralmente evitando gastos excessivos e perda de tempo útil.
Mas afinal, qual tipo de manutenção eu devo dar nas minhas máquinas? E com qual frequência?
Aqui entra o plano de manutenção. Em síntese, para a confecção do plano devem ser levantados os dados mais importantes sobre cada máquina, como as falhas mais recorrentes, suas causas e outros fatores que influenciam no seu funcionamento. Feito isso, os dados passam por uma etapa de priorização onde são definidos os principais gargalos a serem solucionados. Por fim, o Plano de Manutenção é elaborado, visando sempre o melhor desempenho das máquinas em questão.
Sem um bom Plano de Manutenção, vários pequenos fatores tendem a passar despercebidos pelos funcionários e podem se tornar grandes problemas ao longo do tempo. A negligência com pequenas tarefas pode causar acidentes de trabalho, erros de produção e danos aos ativos da empresa. Em suma, o Plano de Manutenção é o seu maior aliado quando se trata de tirar o melhor proveito do seu maquinário e evitar gatos desnecessários.
A elaboração do plano de manutenções envolve várias etapas e pode ser uma tarefa trabalhosa. Assim, o ideal nesse caso é procurar uma consultoria capacitada para assegurar que o seu Plano será o mais eficiente possível.
De forma simplificada, as principais etapas na elaboração dessa ferramenta são:
Ao iniciar a confecção do Plano de Manutenção, é preciso antes de mais nada levantar todos os dados possíveis das máquinas em questão; só é gerenciado aquilo que se mede. Com os dados em mão, deve-se fazer a análise de priorização para identificar os principais problemas a serem solucionados.
Assim sendo, identificar as falhas mais comuns, os históricos de manutenções realizadas e os padrões – como de quanto em quanto tempo se deve trocar determinada peça – são ações importantes para uma boa análise de identificação de problemas e de possíveis soluções.
Nesse etapa, são definidas metodologias de manutenção da empresa, contendo fluxogramas de impacto relacionados a cada avaria e aos operários em contato com as máquinas.
Na fase de planejamento, crie os procedimentos de manutenção com base na análise dos dados e utilizando as metodologias definidas. Nesse sentido, é importante definir a frequência que será feita cada reparo, responsáveis e horários.
Os procedimentos aqui desenvolvidos devem ser baseados em padrões observados durante a análise dos dados coletados, técnicas padrão do setor, consultando manuais ou recomendações do fabricante.
Para garantir que a implementação do seu plano seja efetiva é extremamente importante certificar que a equipe está ciente do planejamento desenvolvido. Portanto, é indispensável que a empresa priorize o treinamento da equipe de manutenção.
Controle as atividades realizadas e se certifique de que o plano está sendo seguido através de relatórios dos reparos realizados.
Se você chegou até aqui, é bem provável que você tenha interesse de desenvolver um Plano de Manutenção e reduzir os seus custos operacionais.
Pensando nisso, nós da PJ Consultoria desenvolvemos um E-book gratuito sobre a elaboração de um bom Plano de Manutenção. O material aborda de forma detalhada desde o levantamento e análise de dados até a definição de metodologias, implementação e criação de indicadores para análise. Clique aqui para baixa-lo
Esperamos que esse material se mostre útil e te ajude a atingir metas cada vez maiores. Caso tenha interesse ou precise de qualquer ajuda, entre em contato e agende uma visita técnica gratuita.
Confiabilidade para estruturas vem da análise de como os suportes se comportam mediante a esforços externos. Seja para construção civil ou de estruturas metálicas mais básicas, como palcos, a análise estrutural se define como a confecção de um modelo matemático feito a partir do modelo físico. Atualmente, o método mais utilizado é a simulação computacional, a qual confere ainda mais proximidade com a realidade.
Uma estrutura metálica, como uma ponte, é um perfeito exemplo de como esse conhecimento pode ser aplicado
Para a análise computacional das estruturas é comum seguir em passo a passo. Primeiramente a confecção do modelo 3D, seguido da simulação de uma situação externa real feita em softwares especializados e por último a análise de dados.
Utilizando softwares de CAD (Computer Aided Design, ou em português, desenho assistido por computador) o executor do projeto procura emular a estrutura real da forma mais fiel possível. Essa etapa é crucial, pois o dimensionamento correto da estrutura é o que permite ao software de simulação extrair resultados mais otimizados.
Além disso, essa etapa também requer outros conhecimentos de engenharia como de seleção de materiais. Normalmente, os softwares de CAD possuem uma gama de diferentes materiais em suas bibliotecas, logo cabe ao responsável a escolha de uma material amplamente utilizado no mercado e que apresente bons resultados.
Com a estrutura 3D em mãos é hora de submetê-la à esforços. Para isso, utiliza-se um programa computacional especializado em dividir a estrutura em fragmentos e analisar o comportamento destes quando são submetidos à forças externas. A teoria utilizada para o cálculo nestes softwares é conhecida na engenharia como elementos finitos e a estrutura subdividida é chamada de malha.
Prosseguindo, as condições externas deverão ser explicitadas. Por exemplo, caso seja uma arquibancada, deverá ser indicado o peso do máximo de pessoas para o qual foi projetada. Distribuído ao longo de sua superfície. Normalmente, por questões de segurança, o valor retornado pelo software é substancialmente maior que aquele causado pelo esforço real.
Diante dos resultados das simulações pode-se propor as melhorias desejadas. Sendo assim, cabe ao executor dos projetos explicitar as variáveis de interesse do projeto. Geralmente, essas grandezas são carga máxima ou tempo até a próxima manutenção. Mas também podem ser informações pontuais como a parte da estrutura mais sujeita à fadiga.
Logo, após esse processo, têm-se todas as informações necessárias para se montar e manter uma estrutura.
Por se tratar de um processo bastante complexo, para ser realizado de maneira adequada, é imprescindível que esse projeto seja executado por profissionais especializados. Felizmente, em caso de dúvidas sobre como garantir confiabilidade para estruturas, pode-se agendar um diagnostico gratuito CLICANDO AQUI.
Durante séculos a confecção de quaisquer produtos era feita manualmente, em sua maioria pelos artesãos, e não havia necessidade de uma profunda preocupação com cálculos e estratégias de produtividade. Contudo, após as revoluções industriais, o início da produção em larga escala e a crescente competitividade do mercado, aumentar a produtividade da sua empresa em relação a de seus concorrentes não é mais uma opção e sim uma necessidade.
Diante desse novo cenário surgiram diversos métodos de padronização da produção como o Taylorismo e o Fordismo, com a finalidade de diminuir o tempo de produção e aumentar o resultado do exercício. Porém, com o avanço das novas tecnologias, somente esses métodos não garantem o sucesso de empresas no século XXI. Além disso, atualmente é necessário gerir uma quantidade enorme de informações, não só para controle, mas também para o planejamento e tomada de decisão e isso não é possível com esses modelos antigos.
Hoje para que uma empresa tenha um ótimo desempenho é necessário utilizar novos sistemas que buscam identificar e analisar profunda e sistematicamente a produção e são aplicados não só no campo industrial, mas também no comercial, na produção de serviços e em diversos outros. Essas metodologias permitem identificar facilmente quais os principais problemas no seu negócio que se resolvidos resultarão em um aumento na produtividade e na redução de desperdícios e gastos com atividades desnecessárias.
Conheça os principais conceitos e métodos que podem auxiliar no desenvolvimento do seu negócio.
Pode parecer simples, mas saber correlacionar os diferentes processos que ocorrem numa cadeia produtiva é essencial para proporcionar fluidez. No entanto, muitas empresas ainda não recebem um direcionamento claro nesse sentido por não conseguirem enxergar os benefícios de maneira imediata. Logo, acabam sempre batendo na mesma tecla e não conseguem atingir a produtividade desejada com o custo estipulado.
O mapeamento de processos, então, surge como uma ferramenta que visa demonstrar de forma visual e completa todas as etapas de um processo, através de uma visão analítica de todos os atores, elementos e eventos que o possam ter modificado para chegar naquele resultado. Assim, fica muito simples encontrar falhas e pontos de melhoria nas atividades do seu negócio
Além disso, esse método ajuda na padronização e formalização de processos, permitindo que as atividades sejam sempre realizadas da forma mais segura, eficiente e lucrativa possível.
Clique aqui para conhecer mais sobre a importância do mapeamento de processos no seu negócio!
Não é preciso ter uma estrutura empresarial perfeita para obter sucesso em aumentar sua produtividade no seu meio de autuação. Saber o que se aplica a sua realidade e realizar esse trabalho metodicamente é o que trará prosperidade ao seu negócio. Existem diversos métodos de priorização tais como Ciclo PDCA, matriz GUT e Diagrama de Pareto e todos eles trazem pontos importantes a serem aplicados.
O Ciclo PDCA, por exemplo, trata-se de uma ferramenta muito presente na priorização de empresas. O acrônimo significa Plan (planejar), Do (fazer), Check (checar), Act (agir), quatro palavras são usadas para estruturar e acompanhar de planos de ação. Além disso, a matriz GUT e o Diagrama de Pareto relacionam-se com ele propondo maneiras simples e bem embasadas de priorizar as tarefas. A partir dessas ferramentas é possível levantar com maior segurança quais problemas abordar e quais processos otimizar na sua empresa.
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Essa metodologia se baseia no modelo Toyotista de produção, ou seja, ele busca reduzir ao máximo os desperdícios no ambiente produtivo. Desse modo, tudo que restar é essencial para o funcionamento adequado do processo e agrega valor ao consumidor final.
Esse método foca na eliminação dos 7 desperdícios Lean são eles: superprodução, espera, processamento desnecessário, estoque, transporte, movimentação, correção. Todos esses fatores geram inúmeros gastos desnecessário para sua empresa e são totalmente controláveis e evitáveis.
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Nós da PJ Consultoria desenvolvemos um E-book gratuito que demonstra uma introdução aos principais conceitos envolvidos na otimização da produção na maioria das empresas. Nosso E-book “Como aumentar a produtividade empresarial” aborda desde os métodos de mapeamento, priorização de otimização da produção até as particularidades de cada um deles. Clique aqui para baixá-lo.
Por meio desse material, esperamos que você alcance um novo patamar de produtividade. Os conceitos abordados formam uma boa base para estruturar os processos de sua empresa.
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‘’Dividir para conquistar’’. Esse foi o pensamento que norteou Júlio Cesar durante suas conquistas no Império romano. Este exemplo prova que a visão sistêmica é de extrema importância para o êxito desde os primórdios da civilização. Hoje em dia, aplicamos esse conceito de maneira mais ampla em nosso cotidiano e nos nossos negócios, incluindo eles, as cadeias produtivas na indústria. Sendo assim, temos em mente que o entendimento das partes nos ajuda a compreender melhor o desempenho do todo, nos levando a busca por métodos que facilitem essa etapa, tal qual o mapeamento de processos. Uma das ferramentar mais utilizadas atualmente e que você também pode implementar para organizar sua empresa.
Pode parecer simples, mas saber correlacionar os diferentes processos que ocorrem numa cadeia produtiva é essencial para proporcionar fluidez. No entanto, muitas empresas ainda não tiveram um direcionamento crítico nesse sentido por não conseguirem enxergar os efeitos de maneira imediata. Logo, acabam sempre batendo na mesma tecla e não conseguem atingir o seu pico de produtividade com menor custo.
O mapeamento de processos, então, surge como uma ferramenta que visa correlacionar os elementos de entrada com os de saída, através de uma visão analítica de todos os atores, elementos e eventos que o possam ter modificado para chegar naquele resultado. Esses elementos podem aparecer na forma de dados, gráficos ou peças e uma entrada pode ter diferentes saídas. Uma barra de aço pode terminar como uma peça funcional ou uma peça defeituosa, logo deve-se buscar aquela que agrega maior valor.
Obviamente que cada ambiente é distinto. Logo, devem ser analisados de maneira ímpar, porém existem passos que podem ser empregados de maneira genérica e que facilitarão as buscas por condições ótimas para organizar sua empresa. São eles:
Como mencionada acima cada processo envolve uma entrada e pode ter mais de uma saída. Cabe ao executor identificar todas as entradas e suas possíveis saídas, assim como os demais recursos como ações, energia utilizada, fornecedores externos e internos, métodos, tecnologias, entre outros.
Também é o momento de se pensar no objetivo das etapas: por que ela deve existir, quais os riscos, o que se espera de resultado, quais as normas estão envolvidas e quanto é o tempo estimado.
Com a etapa passada passamos a enxergar cada atividade como parte de um conjunto integrado a empresa. Dessa forma agora é possível designar quem é o responsável por cada tipo de trabalho e seus métodos de trabalho. Alternativamente, a metodologia 5w2h, acrônimo em inglês que representam as principais perguntas que devem ser feitas e respondidas ao investigar e relatar um fato ou situação, é uma das mais utilizadas no âmbito empresarial atualmente. Logo, por ser muito versátil, ela é aplicável a várias atividades profissionais, análise de sistemas, cadeia produtiva, a administração, as vendas e vários outros.
Fluxogramas são ferramentas essenciais no mapeamento de processos
O fluxograma é uma etapa essencial, pois é a que ilustra de forma lógica todos os dados colhidos até o momento. Atualmente as metodologias mais utilizadas em fluxogramas no mercado são ANSI, swimlane e BPMN, cada uma com seus próprios símbolos que permitirão a construção sequencial das etapas e sua correlação com todos os elementos envolvidos.
Com o fluxograma em mãos finalmente é possível desenvolver uma visão sistêmica dos processos da fábrica. Logo, é fácil identificar inconformidades e erros em algumas etapas, sendo possível traçar um plano de ação para melhorá-las.
Além disso, é possível identificar as etapas que geram mais valor para o processo e estudar medidas para otimizá-la. Por exemplo, com redução do tempo gasto com transporte ou mudança das grandezas mecânicas envolvidas para um processo que gaste menos energia.
Com tudo o que foi mencionado até aqui é possível traçar planos de ação para otimização e padronização de cada etapa, mas, ainda mais importante, é garantir que essas serão executadas.
Essas propostas devem ser priorizadas e implementadas o mais rápido possível para garantir que os resultados esperados foram alcançados e, se não, reestruturadas para o melhor cenário possível.
Sabemos agora o quão essencial é o mapeamento de processos para organizar sua empresa. Alem disso, outro ponto importante que o mapeamento de processos traz consigo é o caminho aberto para a otimização de processos. Agora com toda visão sistêmica atingida, é possível buscar soluções muito mais assertivas. Por exemplo, seria possível permitir com que um engenheiro mecânico apontasse as principais melhorias em um processos de fabricação.
Nós da PJ Consultoria desenvolvemos um E-BOOK sobre Mapeamento e Otimização de processos, caso tenha interesse, clique aqui para baixar gratuitamente. Ja desenvolvemos diversos projetos bem sucedidos de mapeamento de processos. Caso tenha alguma dúvida, entre em contato conosco e te ajudaremos a encontrar a melhor solução para a sua empresa!
Ao se desenvolver um novo produto ou então replicar um produto já existente, é importante que a comunicação seja clara e objetiva, de maneira que possa transmitir de forma fiel todos os detalhes e particularidades do projeto. Para isso, os desenhos técnicos se apresentam como a melhor opção.
O desenho é a mais antiga forma de comunicação utilizada pelo ser humano. Já na pré-história os homens representavam seu estilo de vida através das pinturas rupestres, evidenciando que os desenhos foram utilizados antes mesmo da fala e da escrita.
Com o passar dos anos novas modalidades de desenho foram sendo criadas para diferentes finalidades e na área de projetos não foi diferente. Hoje em dia contamos com os desenhos técnicos e a modelagem 3D para representação e comunicação das nossas ideias.
A representação de um projeto pode ser feita de diversas maneiras, porém o desenho técnico se mostra a mais efetiva quando se trata de comunicação. O diferencial é que eles seguem os padrões das normas da ABNT, facilitando a interpretação de quem lê. Sem as normas, as informações do desenho poderiam ser interpretadas de forma equivocada e o resultado final do projeto seria diferente do esperado, gerando prejuízo e desperdício.
O desenho técnico é utilizado majoritariamente em situações onde a padronização se mostra necessária. Se for feito da forma correta, qualquer pessoa que conheça as normas poderá entende-lo e garantir que o produto final não fique diferente do solicitado. Assim, o modelo pode ser fabricado diversas vezes por diferentes pessoas e a qualquer momento.
Além disso, os desenhos técnicos e a modelagem 3D também são utilizados para avaliar a viabilidade e para a documentação do seu projeto. Possibilitam, portanto, a elaboração de manuais de uso e montagem e a identificação de possíveis melhorias.
Os desenhos técnicos eram originalmente feitos à mão, mas hoje em dia existem diversas ferramentas computacionais para isso e que tornam as representações mais fiéis. As modelagens em 3D também são feitas por meio de Software e uma grande vantagem do formato digital é a possibilidade de editar caso seja necessário fazer alguma alteração, sem precisar fazer um novo desenho ou modelagem do zero.
Sem um desenho técnico feito de forma correta a probabilidade de surgirem imprevistos ao longo do seu projeto aumenta significativamente. Desperdício de mão de obra, material, tempo e dinheiro são frequentes quando não se consegue transmitir as informações de forma clara e precisa. Portanto, não deixe de se atentar a essas ferramentas já que um desenho ou uma modelagem bem feitos são fundamentais para evitar qualquer prejuízo.
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Quantas vezes você já ouviu falar sobre segurança do trabalho? Aposto que muitas! Na televisão, no rádio e, no pior dos casos, ouviu da boca de um auditor fiscal do trabalho, que pode ter aplicado uma multa nada simbólica. Mas apesar do conceito ser muito difundido, ele ainda é pouco conhecido, porém é de extrema importância, principalmente, a segurança de maquinas e equipamentos.
Afinal, para que serve a Segurança do Trabalho e por que existem tantas normas? É tudo mesmo importante, ou só existe para dificultar a vida do empresário?
Voltando ao ano de 1969, nos deparamos com um dado assustador: tivemos no Brasil aproximadamente 1.060.000 acidentes para 7.270.000 trabalhadores, ou seja, 14,47% da mão de obra sofreu com acidentes de diversas magnitudes naquele ano.
Além da óbvia preocupação com a saúde dos trabalhadores, podemos afirmar que a indústria teve grandes prejuízos com essas ocorrências, e a soma dos prejuízos constatou a urgente necessidade de normatização dos processos.
Desse modo, foram criadas as Normas Regulamentadoras que trazem inúmeros benefícios para sua empresa como:
A Norma Regulamentadora 12 (NR-12) foi criada em 1978 nesse contexto a fim de melhorar as condições de trabalho e garantir a redução nos motivos de parada e a segurança do trabalhador na operação de máquinas e utilização de equipamentos.
Segundo a NR-12, é de responsabilidade do empregador a adoção de medidas apropriadas de proteção para o uso seguro de máquinas e equipamentos. Essas medidas vão desde a organização do ambiente, passando pela adaptação de máquinas, até a proteção individual do trabalhador.
A NR12 tem padrões próprios para arranjos físicos e instalações, como a criação de faixas próprias para circulação de pessoas e máquinas e adaptação de meios de acesso permanente, como escadas, que devem atender certos requisitos. Além disso, é necessário um posicionamento adequado de tanques de gás pressurizado, materiais tóxicos ou inflamáveis e circulação do ar no ambiente, entre outros parâmetros.
Se quiser saber mais sobre um como melhorar a organização e disposição do espaço físico da sua empresa clique aqui!
Para as máquinas, são requeridas medidas de segurança simples. Como exemplo, tem-se a instalação de dispositivos de partida, acionamento e parada e grades de segurança que impeçam acesso a componentes móveis. Além disso, até medidas mais tecnológicas, como um sistema de parada com sensores a laser, são também requeridas.
Além de determinar padrões para proteção de ambiente e maquinário, a NR-12 tem conteúdos sistematizando a proteção individual do trabalhador. Em grande parte das situações a norma se refere aos necessários e igualmente desprezados Equipamentos de Proteção Individual (EPIs), que podem tanto reduzir a gravidade quanto evitar certos tipos de acidentes.
Apesar de parecer complexa a primeira vista, a adequação à NR-12 não é tão complicada e é importante ser feita para evitar autuações e multas e, principalmente, para garantir um bom ambiente de trabalho para os empregados.
Independente da sua opinião a respeito da norma, não vale a pena descumpri-la. Não queremos funcionários ausentes por conta de acidentes, nem queremos que essa inadequação leve a notificações, multas – que podem chegar a 50 vezes o valor do equipamento -, interdições e muito menos prisões.
Para entender mais sobre a NR12 e como tornar as máquinas e equipamentos da sua empresa mais seguros clique aqui
Além disso, para maiores informações sobre a norma e detalhes sobre as adaptações necessárias na sua empresa podem ser obtidos no Guia Trabalhista – NR-12 .
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Você já se pegou vendo vídeos de teste de colisão de automóveis? A frase que costuma vir em nossas mentes ao assistir a destruição costuma ser : “Que desperdício!”. Entretanto, o ensaio estrutural é de grande importância na validação de uma gama de projetos, como de: carros, estruturas, equipamentos, maquinários, entre outros. Além disso, a simulação permite verificar o comportamento dos componentes caso ocorra algo parecido à situação testada. Isso permite criar mecanismos de proteção ao indivíduo e ao projeto.
Mas e se não for viável fazer esse tipo de Ensaio Destrutivo? Por exemplo, seria muito estranho fazer um teste parecido com esse em um avião, certo? Mas não é preciso ir tão longe, existem exemplos de situações mais próximas da nossa realidade em que esse tipo de ensaio não é viável. Para pequenas e médias empresas, ensaios destrutivos são pouco viáveis devido ao alto custo e desperdício de material. Nesses casos, qual é a solução mais inteligente, segura e economicamente coerente para realizar testes em peças e estruturas?
A Simulação Estrutural é uma excelente ferramenta para assegurar a qualidade e o funcionamento de produtos sem a necessidade de testar fisicamente as peças. Assim, além de evitar gastos com ensaios destrutivos, ajuda a garantir a confiabilidade desses equipamentos. Por ser uma simulação computacional, é bem mais vantajosa do que realizar um ensaio em todos os equipamentos, o que torna esse processo muito utilizado por diversas empresas com o fim de melhorar a qualidade de seus produtos e otimizar sua produção.
Para a Simulação Estrutural, geralmente é utilizado o método dos elementos finitos, que usa como premissa a divisão de um corpo em diversos outros menores. Esse método possui diversas vantagens, como a simulação muito precisa de corpos com geometrias complexas, a inclusão de propriedades de materiais distintos no mesmo corpo, identificação de efeitos localizados, configuração de efeitos dinâmicos e permite trabalhar com materiais de comportamento não linear. Além disso, por se basear em um modelo que pode ser facilmente alterado, existe a vantagem de se realizar otimizações em projetos de forma rápida, quando comparado às outras formas de análise.
A consultoria em análise estrutural visa realizar a simulação da estrutura em uma peça, equipamento ou estrutura baseado em sua geometria, material e aplicação final. O objetivo é alcançar resultados que sirvam de base para a aplicação final do projeto, argumento de venda ou certificação de segurança.
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