A fundição é um dos processos de fabricação mais versáteis e amplamente utilizados na indústria, justamente por sua capacidade de se adaptar a diferentes tipos de demandas. Ela pode ser empregada tanto na confecção de peças extremamente complexas, com geometrias detalhadas e formatos personalizados, quanto na produção de componentes mais simples e padronizados. Uma de suas grandes vantagens é a flexibilidade quanto ao material utilizado — desde que o material possa ser liquefeito, ele pode ser fundido. Isso inclui uma ampla gama de metais, como ferro, aço, alumínio, bronze e muitas outras ligas metálicas.
Outro fator que destaca a fundição é a ausência de limitações quanto ao tamanho das peças. É possível produzir desde pequenos componentes com poucos gramas até estruturas de várias toneladas, o que a torna indispensável em setores como o automobilístico, aeroespacial, naval e de construção pesada. Além disso, do ponto de vista econômico, a fundição é bastante vantajosa. Os moldes podem ser reutilizados em muitos casos, e as máquinas e equipamentos envolvidos no processo geralmente são mais simples e acessíveis do que os exigidos por outros métodos de fabricação, como usinagem de precisão ou moldagem por injeção. Isso contribui para a redução de custos e para a viabilidade da produção em larga escala.
A fundição é um processo essencial na indústria metalúrgica e tem início com a fabricação do modelo e a confecção do molde, que será responsável por dar forma à peça desejada. Após essa etapa, o material metálico é aquecido até atingir o estado líquido e, em seguida, vazado cuidadosamente dentro do molde preparado. À medida que o metal esfria e se solidifica, ele assume a forma final da peça, que pode então ser retirada do molde. Dependendo da aplicação, a peça pode seguir diretamente para o uso ou passar por processos adicionais, como usinagem ou tratamento térmico, para acabamento e precisão dimensional.
Apesar de, à primeira vista, parecer um processo simples e direto, a fundição exige controle rigoroso de diversos fatores, como temperatura, qualidade do molde, composição do metal e tempo de resfriamento. Se qualquer uma dessas etapas não for executada corretamente, podem surgir falhas que comprometem a integridade ou a funcionalidade da peça. Abaixo estão alguns dos problemas mais comuns que ocorrem na fundição, e que devem ser evitados com boas práticas e controle de qualidade adequado:
São protuberâncias metálicas na peça, devido a folga entre machos e moldes. Para evitá-las, deve-se controlar bem as dimensões dos modelos, moldes e machos, além de vedar qualquer folga que exista.
São rebarbas, porém na forma de veios. Em geral, são resultado da falta de estudo antes do projeto de fundição. Temperatura de aquecimento do molde no processo de secagem, umidade ou quantidade de aglomerante na areia são parâmetros que, quando definidos incorretamente, podem gerar veiamentos.
Como o nome já diz, o molde acaba abrindo durante o processo de fundição. A causa é o excesso de pressão metalostárico ou dinâmica do metal. Esse problema pode ser resolvido simplesmente colocando um peso extra para que o metal não consiga empurrar o molde. Em alguns casos, pode ser que seja necessária alteração no projeto do molde.
A causa mais comum da porosidade é o material dos moldes e machos, mas também é possível que seja a preparação do metal. Normalmente a permeabilidade do molde é muito baixa, devido ao tipo de areia utilizada ou a quantidade e tipo de aglomerante. É possível manter o mesmo modo de produção do molde, desde que inserindo respiros para saída dos gases ou modificando os canais.
O rechupe acontece principalmente devido a contração volumétrica após a solidificação. Um bom projeto do molde solucionará esse problema, e para isso deve-se colocar massalotes nas regiões mais críticas ou aplicar padding, que depois são removidos.
Caso tenha alguma dúvida, ou deseje fazer um projeto de melhoria de Processos de Fabricação na sua empresa, entre em contato conosco e marque uma visita técnica gratuita!
Saiba como nosso time pode ajudar você e sua empresa!