Uma das principais revoluções do Sistema Toyota de Produção foi a capacidade de produzir sob demanda utilizando o sistema Just in Time, reduzindo estoques finais e intermediários e aumentando a produtividade das empresas.
Porém, para que esse sistema pudesse ser implementado de maneira viável era necessário reduzir de forma considerável o tempo de produção e de setup de máquinas.
Setup é o tempo total necessário para preparar um equipamento após ter produzido um lote de produtos para produzir outro.
Foi nesse contexto que surgiu a ferramenta chamada SMED (Single Minute Exchange of Die), que em português significa: Mudança de Ferramenta em um Dígito de Minuto; ou, Mudança de Ferramenta em menos de 10 Minutos. Essa ferramenta idealizada por Shigeo Shingo tem como objetivo justamente reduzir o tempo de setup de máquina e, consequentemente o de produção. Quando Shigeo implementou essa ferramenta na Toyota conseguiu reduzir o tempo de setup de 4 horas para apenas 3 minutos.
Além dessa redução, outros ganhos do uso dessa ferramenta são:
Antes de entrar em detalhe nas etapas e atividades a serem executadas é importante ressaltar que existem outras ferramentas e programas que auxiliam para o sucesso do SMED. Entre esses o principal é o programa 5 Sensos, que introduz uma filosofia de qualidade na empresa e promove uma organização que potencializa os resultados do SMED.
O primeiro passo para a implementação é obter a descrição das atividades envolvidas no setup bem como os respectivos tempos de cada atividade realizada. É importante ressaltar que tempos devem ser medidos diversas vezes ao longo de um período para que o resultado represente a realidade.
Nessa etapa, já podem ser observados melhorias como a eliminação de atividades que não agregam valor para o processo.
Um dos pilares dessa ferramenta é a eliminação das denominadas atividades internas. Entende-se por atividades internas todas aquelas que tem de ser realizadas com a máquina parada. Já as atividades externas são aquelas que podem ser realizadas longe da máquina ou com ela em funcionamento. Alguns exemplos de atividades internas são troca de molde da máquina e limpeza entre uma produção e outra.
Por outro lado, atividades externas podem ser preparação de ferramentas na estação de trabalho e transportar a matéria prima utilizada até a máquina.
Nessa etapa devem ser listadas todas as atividades de setup que são externas e internas para o tratamento posterior.
Essa etapa é crucial para a redução do tempo de Setup e após sua execução já vai ser possível observar alguns dos resultados finais.
Durante sua execução devem ser levantadas quais atividades internas, realizadas com a máquina parada, podem ser realizadas com ela em funcionamento ou eliminadas completamente do processo. Algumas das mais clássicas melhorias são a preparação de todos os equipamentos e ferramentas antes de efetivamente parar a máquina e executar as atividades em paralelo.
Nessa etapa, deve ser padronizado o novo modo operatório do setup para que ele possa ser passado para os colaboradores da empresa. Outra tarefa importante é a revisão frequente desse modo operatório para sempre buscar a melhoria contínua dos processos e aumentar cada vez mais a produtividade.
Caso tenha alguma dúvida, ou deseje fazer um projeto de Gerenciamento de Processos na sua empresa, entre em contato conosco e marque uma visita técnica gratuita!
Saiba como nosso time pode ajudar você e sua empresa!