A manutenção certamente desempenha um papel importantíssimo na qualidade e eficiência dos equipamentos (sejam eles maquinários de fábricas, frotas de automóveis, etc.), afinal, ela é quem garante que estes estão funcionando da forma mais produtiva possível, podendo aumentar sua vida útil. Mas você sabe quais são os tipos de manutenção? O que é manutenção preventiva? Corretiva? E quando cada uma é usada?
Os processos de manutenção podem ser divididos em dois grupos primariamente: planejada e não planejada. Como pode-se inferir dos termos, a planejada é aquela que ocorre com um planejamento prévio, que tenta antecipar a falha e realizar reparos estratégicos, enquanto a não planejada é aquela que acontece após a identificação da avaria, para reparar algo já danificado.
A manutenção não planejada é, normalmente, uma manutenção corretiva. Esta é feita quando ocorre alguma falha aleatória, como a quebra de uma máquina, por exemplo. Como não são previsíveis, são feitas sem planejamento e costumam ser caóticas, feitas de forma emergencial.
Dentro da manutenção planejada, podemos ter 3 tipos:
Sim, a corretiva também pode ocorrer como uma manutenção planejada. A princípio, isso pode acontecer de duas maneiras.
A primeira, no caso em que se detecta uma queda de desempenho em um equipamento, mas que não requer uma ação imediata, de modo que a máquina continue operando enquanto é feito o agendamento da manutenção. Por exemplo, se é notada alguma vibração incomum ou se o equipamento apresenta um aquecimento não esperado. Neste caso, porém, a máquina deixa de ser totalmente confiável, uma vez que pode parar a qualquer momento.
A segunda maneira é por uma decisão gerencial, isto é, baseando-se em dados e deliberações, define-se que o equipamento deve operar até a falha. Isto pode acontecer, por exemplo, nos casos em que determinada peça é facilmente substituída e já existem peças sobressalentes dispostas para tal.
A manutenção preventiva é fundamental para garantir a operação segura e eficiente dos equipamentos ao longo do tempo. Ela envolve a realização de uma série de atividades programadas, como inspeções, lubrificações, ajustes e substituição de componentes, de acordo com um cronograma pré-estabelecido. Essas atividades têm como objetivo identificar e corrigir potenciais problemas antes que eles se tornem falhas que possam comprometer a operação.
Além da troca de óleo e das inspeções periódicas, a manutenção preventiva pode incluir a verificação e substituição de peças desgastadas, a calibração de instrumentos de medição, a limpeza de componentes e a aplicação de produtos de proteção contra corrosão. É importante ressaltar que a realização dessas atividades de forma regular e sistemática ajuda a prolongar a vida útil dos equipamentos, reduzir os custos com defeitos e evitar paradas não planejadas.
Um exemplo clássico é a troca de óleo a cada 5.000 ou 10.000 km, ou mesmo a realização de inspeções periódicas, acompanhadas de ajustes.
A preditiva é uma abordagem avançada que utiliza tecnologia para monitorar o estado dos equipamentos em tempo real. Ao contrário da manutenção preventiva, que é baseada em intervalos fixos de tempo ou uso, a preditiva se baseia em dados reais sobre o desempenho e as condições de operação dos equipamentos.
Essa abordagem envolve o uso de sensores, softwares de monitoramento e análise de dados para acompanhar parâmetros como temperatura, vibração, pressão e consumo de energia. Com esses dados em mãos, os responsáveis podem identificar padrões de degradação e desgaste nos equipamentos, o que permite prever quando uma falha pode ocorrer e agir preventivamente.
Isto posto, sabemos quais são os tipos de manutenção. O plano de manutenção, então, nada mais é do que uma sistematização baseada nestas manutenções acima detalhadas, e personalizado para a situação de cada empresa. A partir dele, tem-se um melhor controle sobre as atividades de manutenção, de modo a potencializar os seus resultados e, consequentemente, os de todo maquinário.
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